导航： >> 安全文化>> 实践经验>>正文

营造安全文化氛围，持续改进安全绩效

　　评论：　更新日期：2019年04月26日

一、广州风神基本情况

广州风神汽车有限公司位于广州市花都区，成立于2001年12月，是由原东风汽车有限公司（占60%）与英属维京群岛JETFORD INC（台湾裕隆汽车制造股份公司的全资子公司，占40%）合资组建的合资企业。2002年，公司完成了对“广州京安云豹公司”的重组。2003年7月，东风与日产战略重组完成，广州风神成为东风日产合资公司——东风汽车有限公司的子公司，是东风日产乘用车公司（东风汽车有限公司的分支机构）的主要生产基地之一。
2004年5月，公司15万辆产能技改项目投产；2006年产能提升到27万辆；2007年产量提升到36万辆。
公司现有员工约3200多人，占地面积约170万平方米，主要生产车型有：颐达、骐达、轩逸、骏逸、骊威、奇骏。

二、安全生产工作理念与成效

广州风神在安全生产方面，始终坚持以“安全第一，以人为本，持续地改善作业环境和安全生产条件，为员工提供一个安全、健康、舒适的工作环境”为安全生产行动纲领，贯彻东风汽车有限公司“1000-1=0”的安全文化理念（其中“1” 代表安全，后面的“0”分别代表产量、效益和发展，如果“1”牢固地树立起来了，则后面的“0”越多，企业的整体绩效就越好；但是如果“1”倒下了，则后面的“0”再多，值仍然为“0”）。在安全生产方面，倡导“零化目标活动”，即“设备故障为零、职业灾害为零”。
自2003年以来，公司杜绝了因工死亡事故、压力容器和压力管道爆炸事故、重大火灾事故、群体急性中毒事故、重大环境污染事故以及责任性重大交通事故，重伤事故为零；2007年以来，实现了工伤事故为零；全体员工的安全意识和安全操作技能得到了提高。公司的安全生产工作得到了上级部门和政府有关部门的充分肯定。
——2004年，广州风神开始导入东风公司推行多年的安全性评价，开始创建安全级工厂活动，并于年底通过了安全级工厂验收。
——2005年，作为机械行业安全质量标准化首批试点单位之一（也是广东省首批安全质量标准化试点单位），于6月21日通过了中国机械工业安全卫生协会组织的复评验收。
——2005年～2007年，连续三年被授予广州市安全文明生产样板企业称号。
——2007年、2008年被授予“东风有限零事故单位”，并受到总裁嘉奖。
——2006年至今，公司实施并保持了OHSAS18001职业健康安全。

三、安全文化建设的主要做法

尽管公司成立的时间不长，但公司正在经历着跨越式发展，在这种发展过程中将面临品质、交期、成本、安全等各方面的挑战，为了实现公司持续保持行业领先这一目标，2007年开始推进领航者计划（最佳品质、最佳成本、最短的周期、最佳的安全性、最高的员工团队士气），并以此为核心开展公司企业文化建设，把安全文化建设作为企业文化建设的重要组成部分同步推进。安全文化的建设与安全相融合，在持续改进的同时，逐步形成公司良好的安全生产文化氛围。主要有以下几个方面：
1、完善安全生产组织保障体系
公司成立了以总经理为主任、安全主管副总经理为副主任、各部门负责人为成员的安全生产委员会（简称安委会）。安委会负责公司重大安全生产事项进行决策、协调和处理，年初召开一次年度安全生产工作会议，每月召开一次月度安全生产例会，有重大事项时，召开临时工作会议。委员会下设安委会事务局，具体事务由安技环保科负责。
公司设置了安技环保科，由安技环保科负责公司日常安全生产管理，配备专职安全生产管理人员9人，各车间（部门）配备安全系长（兼职）8人、安全员18人（白班10人、夜班8人），各生产班组均配备兼职安全员1人。
2、落实安全生产目标责任
在安全生产目标责任方面，做到三个落实：
一是目标分解落实。安全生产目标作为公司生产经营目标管理的重要组成部分，在年初制订，并纳入到公司年度KPI（关键绩效）目标考核体系，KPI主要考核指标包括QCTSM（品质、成本、交期、安全、土气）。在年度安全生产工作会议上，公司总经理将与各部门负责人签订年度安全生产责任书。各部门将本部门安全生产目标分解落实到班组，由部门负责人与各班长签订安全生产目标责任。通过这种形式，将安全生产目标层层分解落实到各基层班组。
二是目标管控落实。将年度安全生产目标分解到月度进行管控，每月对目标达成情况进行分析检讨，对未达成月度目标的要进行反省，并检讨整改对策，以确保年度目标的达成。在年中和年末时，对目标达成情况进行全面反省分析，为下一步目标推进提供参考。
三是目标考核落实。在年终考核时，其中安全生产目标达成情况作为评先的否决性指标，凡是安全生产目标没有达成的，不得参与评先。
3、建立健全安全生产管理规章制度
通过创建安全级工厂、安全质量标准化、实施OHSAS18001职业健康安全、安全文化建设等活动，公司安全生产管理制度得到了进一步完善。制订并完善安全生产管理规章制度55项，其中综合安全管理类7项、专项安全管理类35项、消防安全管理类13项。将安全生产制度在公司的局域网上公布，各部门及班组均能从网上查阅、学习。
此外，还进一步完善现场作业指导文件，包括标准作业书、点检基准、设备操作规程等。将相关的安全事项的作业文件中进行细化，并要求员工严格按照作业文件的要求执行。
4、强化安全宣传教育
公司每年开展八大类型的培训：主要包括新员工培训、特殊工种培训、班组长培训、安全技能人员培训、职业健康培训、转岗复岗人员培训、全员、消防演练培训等；2008年度，全年培训达6025人次。
对外来施工等相关人员进行入场前的培训，没有经过培训的，不得进入现场进行施工作业。
每年结合6月安全生产月，开展书画、知识竞赛、安全主题宣传横幅、安全承诺签名、公司局域网上安全专题稿件等形式，开展广泛的安全宣传教育活动。此外，还针对不同时期的工作重点，对相关的活动事项在OA上（公司局域网）进行报导、宣传。
5、严格执行安全隐患排查与整改制度
在安全隐患排查与整改方面，主要是通过五种方式进行：
一是日常安全检查。日常安全检查主要是对作业现场进行安全巡查，重点巡查危险设备和危险场所以及违章违纪情况巡查。
二是专项安全检查。专项安全检查主要是针对特定的设备设施展开的安全隐患排查，检查频次为每年至少1次，主要包括电气专项安全检查、起重设备专项安全检查、车辆专项安全检查、防火专项安全检查等。
三是节假日安全检查。节假日安全检查主要有放假之前的现场安全检查和假日施工期间的安全检查。节前要对全厂区现场进行一次全面的安全检查确认，各部门在安全检查确认没有问题后，部门负责人才能离开现场。假日施工期间的安全检查主是针对长假期间进行的维修、改造施工项目展开的安全检查，针对施工项目的危险程度，划分为A、B、C三个等级，其中A类属于重点管控项目，B类次之，C类属于一般管控项目。在施工期间落实安全值班人员（包括工厂和车间），对维修、改造施工现场进行安全监查。
四是SES和防火防灾诊断。公司从2005年开始，陆续导入日产的防灾诊断和SES诊断。防灾诊断主要是针对涂装作业现场进行的安全检查和诊断，每季度进行一次。SES诊断是日产的针对生产现场的一种安全诊断评价系统，主要是对现场的物的不安全状态、人的不安全行为和管理方面的缺陷进行诊断、评价，指摘出存在的问题，并提出整改意见或建议，根据问题的严重度，由不同的部门主导实施整改。
五是TOP安全诊断。TOP安全诊断是公司最高级别的安全诊断，由公司领导参与，一般每月进行2次（月中月末各一次），每次抽查2～3个生产班组，以现场安全和5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）为主，对诊断指摘的问题以整改计划书的形式发放到责任部门，由责任部门按照要求进行整改，安技科对整改结果进行跟踪确认。
安全检查或诊断只是一种手段，通过这五种形式的检查或诊断，关键是要排查出现场存在的各种安全隐患，并及时予以整改，才能预防事故的发生。
6、持续开展KYT（危险预知训练）活动
公司从2005年开始导入日产的KYT活动，通过培训、试点、全面展开和标准化等阶段，危险预知活动已经日常化和标准化。危险预知活动已经纳入到班组安全管理的重要内容，在各班组定型作业和非定型作业时，都要开展危险预知，作业前要进行危险预知确认，并填写KY确认卡。通过4年多的危险预知活动的开展，员工作业的安全意识和安全技能得到了较大提升。
7、推进现场5S改善及人机工程改善
现场5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）改善是现场安全的基础，同时也能促进员工养成良好的作业习惯。2008年度5S诊断平均得分比上年度提升18%。
从2008年8月开始，导入并推行人机工程改善活动，其目的就是要降低现场员工的劳动强度。2008年完成了对现场1000多个作业岗位的劳动强度分级，主要是根据作业姿势和作业负荷不同，划分为a、b、c三个等级，其中a等级强度最大，约占29%。2009年，重点针对a等级岗位开展改善活动，计划改善课题68项，已经完成48项，a等级岗位比例由29%下降到22%。
8、全员参与安全改善提案活动
改善活动已成为公司企业文化的一个重要内容之一，安全改善提案活动也纳入到公司的改善活动中。对员工自发的安全改善提案，公司给予适当的奖励。2008年，现场员工实施的安全改善提案约400多项。此外，针对典型的安全改善项目在6月安全月进行课题发表，通过课题发表形式，促进了改善项目的交流与推广。安全改善活动的开展，触发了广大员工的积极性和创造性，为公司安全自主管理与改善提供了有力支撑。