科学技术是安全生产要素之一，是安全生产的支撑和保障。昊华宇航公司认为企业要生存和发展，必须保证安全，要想保证安全，必须贯彻“科技兴安，装备保安，严管促安，安全发展”的理念，推动“安全文化、安全法制、安全责任、安全技术、安全投入”五要素落实到位，开展安全标准化工作，打造安全生产长效机制，坚持两手抓，两手必须硬，即：一手抓硬件设施建设，改造提升传统控制系统和装备装置，将以往的事后救援变为事前控制，从根本上减少和杜绝事故发生；一手抓软件投入，加强 培训，提升职工的安全理念，变“要我安全”为“我要安全”，并逐渐渗透到职工的深层观念中，形成了稳定的全员安全文化。

　　一、具体做法

　　1、高度重视，转变理念，不断提高安全管理的意识。

　　公司高度重视安全管理工作，建立了公司法人责任主体和分公司行政责任主体，明确了各自职责。结合以往事故教训，公司转变了安全管理理念，由原来的“靠人管、靠制度约束”提升到“科技兴安，装备保安，严管促安，安全发展”的全员理念，组织职工开展安全理念大讨论，通过用以往的事故教训和先进技术、先进设备、先进管理模式对比，转变广大职工的安全理念，只有以先进的技术和科学的方式管理安全，以先进的装备设施保证安全，以严细的管理促进安全，由以往的“应对事故发生”转变为“控制事故发生”，才能保证安全生产目标的实现，保证职工的生命安全。

　　2、加大安全设施硬件建设。

　　⑴、变事后救援为事前控制，从源头上保证安全。随着公司生产规模不断扩大，重点危险源的风险以及自动化控制的复杂程度相应增加，事后救援这种单一的管理模式已不能适应公司和当今现代化生产的发展需求。因此，如何变事后处置为事前预控，如何加强重点危险源的安全预警，实现关口前移，成为公司发展面临的一项挑战。根据这一思路，结合公司新老厂区实际，2006年初，公司投资400多万元，研发了具有监控生产系统运行和为管理者提供事故决策信息双重功能的重点危险源点远程监控系统。该系统对全公司7个重大危险源点、污染源点的生产现场实施在线视频监控，通过视频监控可以直接观测到重大危险源的运行状态，在易燃易爆、有毒有害的生产、储存、充装的所有岗位安装了112个监测探头，不仅可随时对整个生产过程中的主要生产、工艺等主要参数进行实时监控，而且一旦出现异常情况，控制点瞬时值超出系统设定的控制范围时或发生有毒有害、易燃易爆气体泄漏等，监控系统自动发出声光报警，并提示各级监控人员能够及时掌握相关信息，准确进行处置从源头上控制了事故发生。

　　⑵、引进DCS自动控制系统，实现故障联锁停车，杜绝重大事故发生。为保证生产系统的安全稳定运行，公司投资3000余万元，在VCM、聚合、离子膜烧碱等工序安装了DCS自动控制系统，该系统可以对10万个化工物料的液位、压力、流量、温度、PH值等参数进行实时在线控制，一旦工艺指标超出上下限范围，系统自动报警并提示操作人员及时进行处置，避免人工操作造成的发现晚、处置滞后等问题。将44个主要生产工艺参数引入ESD紧急停车系统，如果生产过程出现重大问题，系统自动联锁紧急停车，避免重大设备故障、重大爆炸事故发生。

　　⑶、采用先进工艺和设备，保证生产系统安全运行。公司采用了国际上最先进的设备工艺取代传统的工艺和设备，如在新建的“双二十”项目中，采用了德国产氯气透平机，该设备利用氮气密封氯气，自动监测氮气和氯气含量，同时设置了100余个控制参数，根据控制参数自动控制设备，避免职工现场操作过程中造成的风险。还设置了氯气含水分析和防喘振功能，避免了因设备原因造成的生产事故和设备事故，当控制参数和物料达不到生产控制要求时，设备系统自动闭锁停机，避免了氯气泄漏造成的危险，保障了生产系统的安全和职工生命的健康。

　　⑷、整体引进自动控制和监控系统，保证了新建项目一次开车成功。2006年6月，公司建设了20万吨离子膜烧碱和20万吨聚氯乙烯树脂项目，在项目建设过程中，引进了国际国内同行业最先进的工艺装备和控制系统，其中投资近4000万元，整体引进了DCS自动联锁控制系统和重大危险源点监控系统，在今年10月份项目试车过程中，仅用了10天就打通了工艺流程，实现了一次开车成功，没有发生任何安全、环保、设备等事故，创造了全国氯碱行业同等规模一次试车成功的先例。