酸化法是金矿和氰化电镀厂处理含氰污水的传统方法。 早在1930年国外某金矿就采用了此法处理含氰污水。我国金矿采用酸化法处理高浓度含氰污水也有十几年的历史， 现已拓宽到处理中等浓度的氰化贫液和矿浆领域。 其突出优点是能回收污水或矿浆中的氰。

酸化法原理是用硫酸或二氧化硫将废水酸化至pH=2.8~3，金属氰络合物分解生成HCN，HCN的沸点仅25.6℃，当向废水中充气时极易挥发，挥发的HCN 用碱液NaOH吸收并返回浸金使用。只有SCN^-离子和[Fe(CN)₆]⁴⁺络合离子不能分解。

该方法适宜处理浓度较高的含氰废水，有一定的经济效益。但设备和操作复杂，投资较高。

对于炼金废渣的常规处理是建立尾砂坝，将废渣进行常规处理后转运至尾砂坝，但鉴于该废渣已产生较长时间，堆积量大，且分散（有堆积点6个，每个点大约有废渣6000t）难以确定尾砂坝地址，且数量之大很难进行集中处理。拟对其进行简单的原位无害化处理。

对于含氰废水的处理，碱性氯化法以其运行成本低、处理效果稳定等优点广泛在破CN^-工程中采用。工程中所采用的碱性氯化法一步法除氰，将氰化物部分氧化成毒性较低的氰酸盐既简化了操作、方便了管理，又节省了处理成本。

对于该项目废渣，采用碱性氯氧化法，首先用30%的NaOH溶液由喷淋，pH值范围大约在9~11之间，然后用Ca(ClO)₂溶液喷淋，利用其中ClO^-的氯化性进行破CN-，从而将剧毒性的氰化物氧化成毒性仅为氰的千分之一的氰酸盐，实现废物的无害化处理。最后喷淋固化剂，进行最后的固化处理。反应时间为15 h以上，去除率约71%。喷淋液流至堆底后流入底部的池子内，进入废水处理环节。

对于废水的处理，直接将药剂加入水中进行充分混合反应，先加入NaOH充分搅拌混合，至pH>10.5，450>ORP>380之后，加入足量Ca(ClO)₂，反应时间35~45min。

有关反应式如下：

CN ^– + HClO → CNCl + OH ^–

CNCl + 2OH ^– → CNO ^– + Cl ^– + H₂O

Ca(ClO)₂的加入量为30kg/t废水时，可实现100%的去除率。

待氯氧化反应完毕，加入亚铁盐，其即可进一步保持废水的氧化性，发生氧化还原反应，Fe^{2 +} 进一步氧化成Fe^{3 +}，它们的水合物具有较强的吸附—絮凝活性，特别是在加碱调pH 值后生成氢氧化亚铁和氢氧化铁胶体絮凝剂，其吸附能力远远高于一般药剂水解得到的氢氧化铁胶体，可大量吸附水中分散的微小颗粒，金属粒子及有机大分子。待絮状物沉淀，将上部上清液排放，底部污泥与废渣一起进行后续处理。

处理每堆废渣需药剂量：

NaOH：pH值调节至10左右，需30%的NaOH溶液约3300kg，需96%的片碱约1000kg，即1t。

Ca(ClO)₂：每个砂堆需加入Ca(ClO)₂量为4t。

固化剂：用量约300kg。

5个砂堆共需NaOH 5吨，Ca(ClO)₂ 20吨，固化剂用量约1500kg。

废水处理需药量：

NaOH：pH值调节至10左右，需30%的NaOH溶液约1000kg，需96%的片碱约300kg。

Ca(ClO)₂的加入量为30kg/t废水，共需约4 t。

亚铁盐：共需量约为500kg。

对于尚未浸泡的砂堆，建议由政府组织挖机对采样布进行破坏，并对砂堆进行喷Ca(ClO)₂处理，以彻底破坏含金矿石，使其无法进行炼金工序。预计使用Ca(ClO)₂ 2t。