论述了磨损产生的主要原因，磨损的一般规律，详细介绍了影响磨损的主要因素，提出防止磨损的有效措施。
　　笔者在危险化学品企业的评估和安全检查时，发现绝大多数化工企业对机械设备磨损的状况、磨损的规律、磨损的类型及磨损的危害等，既缺少正确的认识，又没有足够的重视，更无有效防范措施，致使化工生产中普遍存在设备磨损加剧，工作效率降低，能量消耗增加，生产能力下降，事故隐患增多，事故损失增加等现象。
　　化工生产是通过大量设备管理来进行的，现代化工生产更是以机械化、自动化水平高为其特点。在这些机械设备中凡是接触表面有相对运动的部件都会发生摩擦，而摩擦则会导致磨损。据有关资料显示：约80％的机械设备是由于磨损而失效的，约50％的设备事故与此有密切关系。因此，在化工生产中要注意分析研究磨损产生的原因及规律，了解影响磨损的各种因素和危害，制定可行有效的预防措施，对加强生产现场的管理，保证设备安全运行，延长设备的使用寿命，创造更大的经济效益有着十分重要的现实意义。

　　1、磨损产生的主要原因

　　磨损就是指相互运动的物体在接触表面，在摩擦力的作用下，发生各种复杂的变化，从而产生表层剥落的现象。其产生的主要原因有：
　　（1）物体对相对运动时，摩擦表面凹凸不平处互相嵌入挤压产生剪断和压溃的机械作用，使脆性的表面逐渐成微粒剥落而磨损。
　　（2）当有硬质微粒进入摩擦表面时，在外力作用下，产生研磨和拉沟引起磨损。
　　（3）由于摩擦表面凹凸不平，在相对运动和一定载荷作用下，接触点产生瞬时高温和压力而发生粘着，在相对运动时又被撕裂，磨损不断地发生。
　　（4）摩擦面承受周期性负荷时，在循环接触应力作用下，表面金属产生接触疲劳形成微裂纹，由于介质的楔入，裂纹内壁增大的压力迫使裂纹加深和扩展，形成磨损。
　　（5）硫体对金属表面的磨损和腐蚀同时产生，在流体的高温冲击下，金属表面的保护膜破损，加速了金属零件表面层材料的破坏。
　　（6）机械设备构造有缺陷，零件材料的质量低劣，零件的制造和加工不良等，使机械零件工作能力过早和迅速地降低，磨损加剧。
　　（7）部件和机器的装配安装不正确，违反机器的安全技术操作规程和润滑规程，修理不及时或质量不高以及其他意外的原因等而产生磨损。

　　2、磨损的一般规律

　　在一般情况下，当磨损达到一定程度后，得不到及时维修就会发生事故。因此，为了防止事故的发生就必须首先了解和掌握磨损的变化规律。机械设备在工作过程中由于各零件的材质不同，工作条件不同，其磨损量和磨损速度也各不相同。但从磨损的发展过程来看，却有着相同的变化规律，其磨损变化情况大致可分为3个阶段，可以用磨损曲线来表示。磨损变化规律见图1。

图1磨损变化规律图