2  冒罐事故的原因分析

　　根据25 起冒罐事故,综合国内石化行业有关冒罐事故的案例,笔者从人的因素,机器设备的问题,油料的原因,规章制度的缺欠和工艺环境及管理的问题五个方面,即“人、机、料、法、环”五个方面来分析概括导致冒罐事故的主要具体原因。

　　(1)“人”:工作责任心不强,工作粗心大意,思想不集中,思想麻痹,技术素质低,学习培训及演练不够。如换错进油罐,满罐又进油; 忘记关阀门,开(关) 错阀门或少开阀门;计量失误,量错油罐或检尺及计算错误,不按时检尺计量,错误估量;报表记录写错,交接班检查不细,又不去现场巡检,未及时掌握进液量的变化;油罐加温时不检测,不控制,不检查,加温超标引起突沸; 违章违纪,油罐进油中违纪脱岗、睡岗、串岗,执行规章制度不严不细;违章作业,违章指挥,检查考核不到位,管理不善等。

　　(2)“机”:报警和液位计失灵,监控仪表发生故障,未按规定对油罐仪表进行校核,设计或设备缺陷,自动化水平低,油罐汽阀不严或加热盘管破裂,引起油罐加热超温,冷凝水汽化,油罐突沸。

　　(3)“料”:上游装置生产及罐区来油波动大,进罐油温过高,超过工艺指标,遇罐底有水而突沸:渣油带水或管道扫线存水进入油罐,遇高温热油而突沸:冷油罐底,进高温热渣油而突沸;调合燃料油时,调合组分油(如重污油等) 含水多,遇高温热渣油而突沸。

　　(4)“法”:没有建立健全各项安全规章制度,工艺指标制定不科学没有经过审批,操作规程的现场可操作性差,操作规程不合理,操作规程没有及时修订,没有事故应急预案,标准不高,要求不严,进油、调和、消压、吹扫、退油等方案制定不完善、不合理,没有对相关操作、作业进行风险评估等。

　　(5)“环”:罐区改罐及流程切换作业频繁,罐区工艺改造频繁流程变化多,油品及含水量分析化验不准确,生产信息沟通欠缺,“五班三运转改为四班二运转”倒班运转制的改变,机构改革改制,人员的变化更新等。

　　3  冒罐事故的预防

　　纵观1984 —2005 年21 年间,某炼油厂罐区发生的25 起大小冒罐事故,严重的有突沸爆罐顶和跑油366. 5t ,轻微的有跑冒油几百公斤,尽管有些是没有造成严重后果,但性质仍是非常严重的。发生如此多的冒罐事故,教训是深刻的,应引起大家的深思和警觉。预防事故,还应大处着眼,小处着手。针对事故的主要原因,结合罐区生产实际情况,具体的防范措施如下:

　　(1) 加强对操作人员的工作责任心教育,提高操作工工作责任心,事业心;克服思想麻痹,工作马虎,粗枝大叶的作风,养成严谨的工作作风;教育职工明确巡检的目的,按照巡检的内容认真做好巡检工作,发现问题及时处理、上报。

　　(2) 持之以恒地抓好操作人员的安全及技能的学习培训工作,不断提高操作人员素质。

　　(3) 制定和不断完善冒罐事故应急预案,并有针对性地加强反冒罐事故应急预案的演练,切实提高每一位操作人员在紧急情况下的应急处理能力。一旦发生冒罐事故,应立即报警和报告,同时立即停止油罐收油作业,检查油罐区水封井、阀门是否关闭可靠,事故现场不得有任何产生火花的操作。

　　(4) 制定和不断完善各项规章制度,严格遵守岗位操作规程,严格遵守劳动纪律;一切生产操作都严格按规程、制度办事,做到有章必依,一丝不苟;严格执行工艺卡片,严禁油罐超高运行;按时检尺、巡检,计量不主观臆测;油罐操作改流程实行“对号挂牌”,重点部位应双人去现场,一人操作,一人监护;检尺、记录、报表实行“三级检查”,现场交接,认真复查,严细认真。

　　(5) 罐区应实行现代科学管理,不断提高管理水平,加强生产信息的交流和沟通,管理人员加强抽检工作,严格考核。

　　(6) 及时消除设备缺陷,按规定对油罐仪表进行校核,保证正常好用。

　　(7) 完善罐区硬件设施,如高位报警联锁设施等,不断提高检测、控制、操作的自动化水平。

　　(8) 强化对进油、调和、消压、吹扫、退油等相关操件和作业进行风险预想、风险评估,针对风险危害,制定和落实相应的安全防范措施。