(8)防人员窒息及通风

主厂房、电气室、水处理设施应设置通风系统。氧压机、氮压机附近设置氧气浓度探测报警装置，当氧压机房氧气浓度≥23%或氮压机房氧气浓度≤18%时自动开启事故通风装置。

工艺设计中的泄放设施的设计，应充分考虑所涉及的氧、氮等的特点及泄放量，确保事故状态下，能满足工艺及安全生产的要求。

        （9）在设备制造和采购过程中，应严格控制设备及备件的质量，严把设备、备件采购关，建议采用定点设备生产企业的产品，并加强日常维护及管理。

        （10）主要设备、储存容器及管线设计时应充分考虑到材质的耐低温性能。

        （11）所有设备、管线、阀门、仪表的连接必须紧密，设备、管线和附件的连接应根据介质情况、压力等级，除必须采用法兰外，其他部位均应采用焊接。法兰连接处的垫片应选用合适的材料；另外，管线上设置的取样、检测、废气排放设施必须安全可靠。

        （12）管线设计时，必须考虑管线的振动、低温及密封等因素，以便采取相应的技术措施。

        （13）根据工艺和安全的要求，应考虑设备及管线的保冷，危险场所的设备及管线，其保冷应采用不燃或难燃材料。同时，管道及管件的防腐施工应符合国家现行标准的有关规定。

        （14）氧气管道宜架空敷设。氧气管道可沿生产氧气或使用氧气的建筑物构件上敷设，且建筑物应为一、二级耐火等级。不应穿过生活间、办公室，也不宜穿过不使用氧气的房间。

        (15)凡与氧气接触的设备、管道、阀门、仪表及零部件严禁玷污油脂。氧气压力表必须设置禁油标志。

        (16)氧气管道、阀门等与氧气接触的一切部件，安装前、检修后必须进行严格的除锈、脱脂。阀门及仪表已在制造厂脱脂，并有可靠的密封包装及证明时，可不再脱脂。除锈可用喷砂、酸洗。脱脂可用无机非可燃清洗剂、四氯化碳溶剂等方法。并应用紫外线检查法、樟脑检查法或溶剂分析法进行检查，直到合格为止。脱脂后的碳素钢氧气管道应立即进行钝化或充入干燥氮气封闭管口。进行水压试验的管道，则脱脂后管内壁必须进行钝化。

        （17）管线安装完毕后应依此进行管道吹扫、强度试验和严密性试验。氧气管道的强度试验应用不含油的干净水或干燥空气、氮气进行。工作压力大于3.0MPa的氧气管道应用水做强度试验。

        （18）氧气管道在安装、检修后或长期停用后再投入使用前，应将管内残留的水分、铁屑、杂物等用无油干燥空气或氮气吹扫干净，直至无铁锈、尘埃及其他杂物为止。吹扫速度应不小于20m/s。

        （1）压缩机必须设置限压报警联锁装置，即当吸气压力低于最低允许压力、排气压力高于最高允许压力时，压缩机能自动停车，并发出报警信号。空气分馏塔也应设置高、低液位报警装置，防止意外事故发生。

        （2）有关液氧的生产、储存和使用场所的电气设备必须具有国家指定机构的安全认证标志的防爆产品。

        （3）生产区内宜设置干粉型或泡沫型灭火器，但仪表控制室、计算机室、电信站、化验室等宜设置二氧化碳型灭火器。

        （4）根据环境条件（如潮湿、低温、腐蚀等）的不同，选用加强绝缘的电动工具、设备和导线，还可使用绝缘防护用品。电气作业人员作业时，应穿戴好绝缘防护用品。

        （5）生产装置中应根据作业条件的不同合理选用安全电压。

        （6）爆炸火灾危险环境中，电气线路的安装位置应避开可能受到机械损伤、腐蚀及受热的地方。10KV及以下的架空线路不得跨越爆炸火灾危险区域。

        （7）电气设备的电气控制箱和配电盘前后的地板，应铺设绝缘板。变、配电室室内应备有绝缘手套、绝缘鞋和绝缘杆等防护器具。

        （1）企业必须制定完善的安全生产责任制，按照企业新建装置的实际情况确定各职能部门，明确相应职能部门的安全职责。通过建立健全安全生产责任制，可以把“安全生产，人人有责”从制度上予以确定，从而明确各级各类人员的安全职责，做到各尽职守，各负其责。

及时制定、更新、完善各项安全生产规章制度和各类操作（作业）规程。依据自身特点，建立一套完整的安全管理制度和安全操作（作业）规程，还应针对不同的控制对象，制定更为具体的制度和规程，以便更好地指导生产。

        （2）企业应编制本单位危险化学品事故应急救援预案。在应急救援预案应定期演练，以便在重大事故发生时能有效地组织抢险队伍和配备救援器材，能及时地按照预定方案进行救援，使事故在短时间内得到控制，减少人、财、物、环境各方面的损失。

        （3）特种设备（压力容器、压力管道）的设计、制造、安装应委托具备相应资质的单位进行；特种设备投入使用前应向当地的特种设备安全监督管理部门登记注册；特种设备使用单位应当建立特种设备安全技术档案；特种设备使用过程中应由具备相应资质的机构进行定期检验检测，未经定期检验或检验不合格的特种设备，不得继续使用。

压力容器、压力管道及其安全附件等，必须定期由相关部门进行法定检验、检测，确保其安全可靠。

        （4）应加强压力容器、充装等特种作业人员的管理，及时做好申报、培训、复审、考核等工作，并建立档案。建议对装置区的关键设施、重点部位实行管理人员定点承包的安全管理机制。

        （5）安全设施如火灾自动报警装置、安全阀、压力表、联锁报警设施、防雷防静电设施等要由取得相应资质的单位定期进行检测，做好记录，确保其可靠性。

        （6）设备检修、动火、吊装等危险作业场所，应严格执行检修、动火等作业票证制度，在作业前要做好各项准备工作，确保危险场所作业安全。

        （7）工程项目的设计、施工安装和工程监理单位均要由具备相应专业资质的单位承担，设计和施工安装单位应严格落实预评价报告中的各项安全对策措施；工程竣工、试生产正常后，要经公安消防和安全监管等部门的验收，未经验收合格不得投入生产。

        （8）从业人员，必须接受相关法律、法规、规章和安全知识、专业技术、职业卫生防护和应急救援知识的培训，并经考试合格，方可上岗作业。

        （9）气瓶的充装应严格执行国家有关气瓶充装的安全技术规程、规范，办理充装证书，对气瓶（属移动压力容器）专瓶专用，定期检验，做好登记，严禁超量充装、混装、快速充装、野蛮装卸、碰撞、高热曝晒等违章操作。

        （10）特种作业人员如电工、焊工、压力容器操作、充装操作工、危险化学品运输及押运人员等必须按照国家有关规定，经过相关部门的专业培训，取得特种作业操作证书后，持证上岗。

        （11）应遵照国家有关规定，依法参加工伤保险，为从业人员缴纳工伤保险费。

        （12）安全设施如安全阀、压力表设施等要由取得相应资质的单位定期进行检测，做好记录，确保其可靠性。
        第5章 结论

[1]《危险化学品安全管理条例》（国务院令第344号）

[2]《特种设备安全监察条例》（国务院令第373号）

[3]《危险化学品名录》（2002版 国家安全生产监督管理局2003年第1号）

[4]《压力管道安全管理与监察规定》（劳部发［1996］140号）

[5]《工业企业总平面设计规范》（GB50187-93）

[6]《建筑设计防火规范》（GB50016-2006）

[7]《氧气及相关气体安全技术规程》（GB16912-1997）

[8]《深度冷冻法生产氧气及相关气体安全技术规程》（GB16912-2008）

[9]《建筑抗震设计规范》GB50011-2001

[10]《生产过程安全卫生要求总则》（GB12801-91）

[11]《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》（GB50058-92）

[12]《防止静电事故通用导则》（GB12158-90）

[13]《常用化学危险品贮存通则》（GB15603-1995）

[14]《防护装置 固定式和活动式防护装置设计与制造一般要求》（GB/T8196－2003）

[15]《固定式工业防护栏杆安全技术条件》（GB4053.3－93）

[16]《固定式工业钢平台》（GB4053.4－83）

[17]《安全标志》（GB2894－1996）

[18]《安全色》（GB2893－2001）

[19]《工业企业设计卫生标准》（GBZ1－2002）

[20]《工业管路的基本识别色、识别符号和安全标识》（GB7231-2003）

[21]《化工企业安全卫生设计规定》（HG20571-95）