高温、高压设备多。许多化工生产离不开高温、高压设备，这些设备能量集中，如果在设计制造中，不按规范进行，质量不合格；或在操作中失误，就将发生灾害性的事故。
        工艺复杂，操作要求严格。一种化工产品的生产往往由几个工序组成，在每个工序又由多个化工单元操作和若干台特殊要求的设备和仪表联合组成生产系统，形成工艺流程长、技术复杂、工艺参数多、要求严格的生产线。因此，要求任何人不得擅自改动，要严格遵守操作规程，操作时要注意巡回检查、认真记录、纠正偏差、严格交接班、注意上下工序的联系，及时消除隐患。才能预防各类事故的发生。
        三废多，污染严重。化学工业在生产中产生的废气、废渣、废液多，是国民经济中污染的大户。在排放的“三废”中，许多物质具有可燃、易爆、有毒、有腐蚀及有害性，这都是生产中的不安全因素。
         事故多，损失重大。据统计，化工行业每年发生几百起重大事故。造成人员伤亡，给国家造成重大的经济损失。事故中，约有百分之七十以上是因为违章指挥和违章作业造成的。可见，在职工队伍中开展技术学习，提高工人素质，进行 ，专业技能教育，是很重要的工作。
        安全在化工生产的重要意义：化工生产具有易燃、易爆、易中毒，高温、高压，有腐蚀等特点，因此，安全生产在化工行业中就更为重要。一些发达国家的统计资料表明，在工业企业发生的爆炸事故中，化工企业就占了三分之一。随着生产技术的发展和生产规模的大型化，安全生产已成为一个社会问题。我国的化工企业由于安全制度不健全或执行制度不严，操作人员缺乏安全生产知识或技术水平不高、违章作业等，也发生了许多事故。化工生产工程会造成环境污染，将引发肝炎、肝脾肿大、血象异常、白血病、癌症等职业病。
        化学工业危险因素：美国保险协会（AIA）对化学工业的317起火灾、爆炸事故进行调查，分析了主要和次要原因，把化学工业危险因素归纳为以下九个类型：
        工厂选址：易遭受地震、洪水、暴风雨等自然灾害； 水源不充足； 缺少公共消防设施的支援；有高湿度、温度变化显著等气候问题；受邻近危险性大的工业装置影响； 邻近公路、铁路、机场等运输设施；在紧急状态下难以把人和车辆疏散至安全地。
         工厂布局: 工业设备和储存设备过于密集；在显著危险性和无危险性的工业装置间的安全距离不够；昂贵设备过于集中；对不能替换的装置没有有效的防护；锅炉、加热器等水源与可燃物工艺装置之间距离太小；有地形障碍。      3、 结构:支撑物、门、墙等不是防火结构；电气设备没有防护措施；防爆通风换气能力不足； 控制和管理的指示装置无防护措施；装置基础薄弱。         4、对加工物质的危险性认识不足：在装置中混合原料，在催化剂作用下自然分解；对处理的气体、粉尘等在其工艺条件下的爆炸范围不明确；没有充分掌握因误操作、控制不良而使工艺过程处于不正常状态时的物料和产品的详细情况。                                                                      5、 化工工艺 没有足够的有关化学反应的动力学数据； 对有危险的副反应认识不足；没有根据热力学研究确定爆炸能量； 对工艺异常情况检测不够 。      6、 物料输送 各种单元操作时对物料流动不能进行良好控制；产品的标示不完全； 风送装置内的粉尘爆炸； 废气、废水和废渣的处理不当； 装置内的装卸设施。                                                                7、误操作忽略关于运转和维修的操作教育；没有充分发挥管理人员的监督作用； 开车、停车计划不适当；缺乏紧急停车的操作训练； 没有建立操作人员和安全人员之间的协作体制。                                                8、设备缺陷 因选材不当而引起装置腐蚀、损坏； 设备不完善，如缺少可靠的控制仪表等； 材料的疲劳； 对金属材料没有进行充分的无损探伤检查或没有经过专家验收； 结构上有缺陷、如不能停车而无法定期检查或进行预防维修； 设备在超过设计极限的工艺条件下进行； 对运转中存在的问题或不完善的防灾措施没有及时改进； 没有连续记录温度、压力、开停车情况及中间罐和受压罐内的压力变动。                                                            9、 防灾计划不充分 没有得到管理部门的大力支持； 责任分工不明确； 装置运行异常或故障仅有安全部门负责，只是单线起作用； 没有预防事故的计划，或即使有也很差； 遇有紧急情况未采取得力措施； 没有实行由管理部门和生产部门共同进行的定期安全检查； 没有对生产负责人和技术人员进行安全生产的继续教育和必要的防灾培训。                                                现代安全生产管理理论、方法、模式是20世纪50年代进入我国的。在20世纪六七十年代，我国开始吸收并研究事故致因理论、事故预防理论和现代安全生产管理思想。20世纪八九十年代，开始研究企业安全生产风险评价、危险源辨识和监控，一些企业管理者开始尝试安全生产风险管理。20世纪末，我国几乎与世界工业化国家同步研究并推行了职业健康安全 。进入新世纪以来，我国有些学者提出了系统化的企业安全生产风险管理理论雏形，认为企业安全生产管理是风险管理，管理的内容包括危险源辨识、风险评价、危险预警与检测管理、事故预防与风险控制管理及应急管理等。                              最近发生的匈牙利西部维斯雷姆州一铝厂发生有毒废水泄露事故，目前已造成3人死亡、120人受伤。北京永滨科技中心的化学制品工厂突然发生爆炸，数间厂房炸塌，爆炸造成两死三伤，铁皮屋顶碎片最远飞到200米以外，附近多家民房受损。这些事故给我们敲响了警钟，使我们更深刻地认识到安全生产的重要性，“安全第一、尊重生命”的理念也更深入人心。安全就是效益，而且安全关系到社会的稳定。化工生产既然具有易燃、易爆、高温、高压、有毒、有害的特点，就必须走在实践HSE 的前列，树立“以人为本”的理念，在企业的综合素质上向国际先进水平看齐，扎扎实实地做好每一项工作，努力兑现我们的承诺。这是我们的化工企业的社会责任，只有这样才能树立化工企业在社会和公众心目中的形象，提高化工企业的发展空间和发展规模。                        化工安全的对策：近年来，企业安全方面的惨痛的教训促使人们不断地对安全工作进行反思和总结，认识到企业安全形象和声誉正在国际竞争中起着愈来愈重要的作用，而良好的安全文化是企业建立长效安全机制的重要保障，可以大大增强企业的内聚力和外部竞争力。建立HSE 。HSE 是安全、环境和健康最佳有机结合体，是一种事前进行风险分析，确定人的活动可能发生的危害和后果，从而采取有效防范手段和控制措施，以减少可能引起人员伤害、财产损失和环境污染的有效管理方式。防止安全事故、事故污染的发生，最主要的措施是实现事前预防，而HSE 要素“风险评价和隐患治理”，通过建立风险和隐患的控制机制，能较好地实现事前预防。推行HSE ，可以帮助企业健全管理机制、规范管理，可以提高人的安全知识水平，将过去安全管理的“事后调查”变为“事前预防”；可以引进新的检测、规划、评价等管理技术，加强审核与评审，提高企业管理科技含量。
        结语：要实现化工生产装置的环保安全问题，需要从管理体制，技术进步及多专业密切合作等多方面长期不断努力才能达到。在现有的基础上，吸收先进的技术管理经验，建立科学的设计控制系统是保证化工装置顺利运转的不可缺少的部分。
        参考文献
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