[摘要]车间是一个企业的核心部门，它的管理工作的效率直接影响到企业的发展速率，关系企业的效益能否实现。强化车间管理工作,提高管理人员的素质,保证安全和质量,降低生产成本,是企业发展的当务之急。在现代的车间管理理念中，融入以人为本的理念，并且注重在车间管理中加强对员工的关爱。本文采用的改善方法主要是工业工程领域的6S现场管理方法。

[关键词]车间管理  6S管理方法 

一、前言
经过相关调查民营经济已经成为推动我国经济发展的中流砥柱。然与此形成明显对比的则是民营企业尤其是中小型民营企业的不规范管理方式以及导致的粗放式的发展，从而使企业面临生存困境。笔者发现很多企业在车间现场管理环节存在着较多问题,如现场环境混乱,工作流程缺少优化,相关工序工作步骤存在不规范、工作人员操作缺少标准化等问题。在当今市场竞争激烈、利润下滑的环境下,车间管理作用日益突出,强化车间管理工作,提高管理人员的素质,保证安全和质量,降低生产成本,是企业发展的当务之急。在管理过程中，既要做好安全生产、质量管理、人员分工等各方面的工作，也要注重培养员工的责任心、创新意识以及人与人之间的合作精神。一个车间就像一个大家庭，不论是管理人员之间，还是与员工之间，都需要大家相互体谅、相互信任与理解。笔者作为一名在一线工作多年的车间管理人员，针对当前企业车间管理存在的问题进行粗浅分析，试图找到进一步加强车间管理的具体措施。
二、6S管理方法及内容
广义的生产管理是指：在整个生产系统中的所有以生产活动为对象的管理；狭义的生产管理是指：以生产产品的基本的生产过程为对象的管理，也即车间管理的内容。因此，车间管理在一定意义上就是狭义的生产管理的含义。车间管理的具体内容是指使车间的人力资源、生产原材料、车间设备、车间生产成本等生产要素有效地结合起来，通过一系列的生产过程来完成本阶段企业的生产目标。
（一）现场管理方法
"6S"即日文的整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)和素养(Shitsuke), 安全(Security)因为五个单词前都有一个“S”,所以统称为“6S”。6S管理起源于日本,是对生产现场中的人员、物料、信息等生产要素进行合理有效的管理,6S现场管理在日本得到广泛的应用。后来,6S现场管理方法逐渐传入美国,成为全面生产理论的一个组成部分。
（二）6S的内容
1、整理(Seiri)
整理是对生产现场的改善，把需要的人、事、物分开，把不需要的人、事、物进行处理。在车间的生产现场把现场需要和现场不需要的各种物品进行分类。对于需要用的纸箱等进行集中放置，而对于许多生产过程中产生的垃圾和废品，工作人员的生活用品进行清理。一定要是全面的，在车间的每个角落，不论是过道还是角落都要进行彻底的清理。
2、整顿(Seiton)
整理之后，对车间需要的物品必须进行科学合理的摆放，这个步骤就是整顿，目的在于能够使员工在生产过程中以最快的速度取得生产所需要的物品，减少物品摆放位置不科学而造成的生产效率低下。于工作台堆积残次品、影响工人操作的问题,依据动作经济原则对工作地布置的要求,对工作台进行改造,在现有基础上改造工作台的装配。我们需要把车间内乱放的工具，夹具等有秩序的科学合理的摆放起来，对于一些经常性使用的工具要摆在显眼的地方，方便员工的走动和找寻。摆放物品应该用不同的色彩加以标记以便区分。
3、清扫(Seiso)
在生产过程会产生许多的废品、垃圾、灰尘等，使得整个生产现场变脏。这样生产车间一是会让生产设备的故障频发，影响产品的质量，造成不必要的安全事故；二是影响员工的工作情绪，脏乱的环境会让员工的效率降低。所以我们必须要做到全面清扫，最好是每天都可以清扫，定期一次大的打扫。这样对生产设备的也可以起到一定的保护作用。
4、清洁(Seiketsu)
用清洁来认真维护现场，从而发现并消除安全事故的根源。清洁工作一定要做到车间环境的整洁，使员工能够愉快地投入工作，保证工人的身体健康。清洁主要是车间环境整洁，而且员工自身也要做要求，包括个人卫生，例如手指，头发，还有工作服的整洁，还要懂礼貌和一定的准则。
5、素养(Shitsuke)
素养是5S现场管理活动的重点和核心部分。素养主要是指努力提高员工的素质教养，使具有良好的工作作风，能够严格地遵守企业的规章制度。这不但是5S现场管理活动的核心部分，也是有效地推进车间管理活动的核心。
首先是企业员工在进入企业之前先进行一定的培训，主要是对员工素质的培养，还有就是对企业的规范有一定的了解，然后根据员工的了解情况，到工厂去实习，根据实习情况可以再培训，逐渐发展企业的文化，让企业文化渗透到员工的言行当中。这样才能更加有效的提高员工的素养，让企业的员工更好地融入到企业里面来。
6、安全（SECURITY）
重视成员 ，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。 目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。
三、当前企业车间管理存在的问题
（一）车间内环境质量不佳
车间内随处可见包装用的纸箱,调整机器用的工具、夹具等随处丢放,卫生清洁用品摆放混乱且损坏严重。车间内卫生清洁状况不容乐观,地面存在油污及死角灰尘,包装线附近次品垃圾及破损的包装纸随处可见,多台机器在重要加工部位存在油污。
（二）工作人员士气低落
企业只有象征意义的工作服,而对于裤子没有统一的着装要求,同时对工作人员在车间内的工作服未作制度性要求，工作人员生活用品在车间内随意放置。工作环境较差导致工作人员的士气低落，工作积极性不高。
（三）车间内运输流程不合理
车间内的核心工作包装过程包括四个工序。其中工作较重的两工序是完全由人工完成的工作,较轻工序是由机器和人的共同参与。
（四）工人操作动作不经济
在进行实地调研中发现,在由人工参与和完成的两个工序中存在着工器具设置不合理、工人操作的动作级别比较大、工人容易疲劳的现象。企业应该根据员工自身的特点，进行不同的分工，而且机器也应当承担动作级别较大的部分。
四、如何进一步加强车间管理
（一）管理承诺 
管理者确定组织的宗旨与方向，明确6S开展日期，确定6S实施范围，并提出资源的配置。6S与其它品质活动或推动污染防治一样，要最高领导者的认同，公司里上上下下每一个人都要参与，绝不是公布施行就能落实。要确实拟定计划，不同的机构有不一样的计划。要注意的是避免“依葫芦画瓢”，一味的抄袭。落实完成6S必备的标识何工具，如特殊的刮刀、告示牌、指示标识与所需的数量等。
（二）重视6S培训何日常训练工作
明确6S的内容与实施要点。6S活动的主旨是在清除废物，使工作环境持续的改善，刚开始的时候，组员可能会觉得有很多项目需要6S；继续实行后，还会发现另外还有需要6S的项目，这些项目可以有系统的加以解決，只要一次考虑一个问题，解決一个问题，组员便会知道这些问题是可以一一解决，不是无法处理的。
训练也要包括召开全部门或全公司性的大会，这样才能向大家报告施行的成果，也可以藉此激励员工。经由想法与资讯的交换，这种大型的会议可以让大家持续保有新鲜感，也可以彼此相互学习。
各班组应严格执行岗位操作,认真履行自己的职责,相互配合、协调工作。 对出现的异常情况,要及时反映，使产品质量始终处于稳定且受控的状态 。发现质量事故时,做到责任查不清不放过,事故隐患不排除不放过,预防措施不落实不放过。车间要对所生产的产品质量负责,做到不合格的产品不流入客户手中。
（三）完善活动检查与评估制度
完善活动检查与评估制度。像《6S检查项目表》、《6S检查问题记录表》、《6S问题改善进度表》等检查中需要参考的表单一定要详细准确。此外公司要有完善的奖惩制度，对检查中发现的问题有针对性的进行奖惩。同时，每次6S检查后要召开全部门或全公司性的大会，对检查中的问题进行总结通报并要求责任人或部门在规定期限内整改。
严格执行操作规程,任何人不得擅自变更。对新工人和工种变动人员进行岗位技能培训,经考核合格并有熟练工人指导方可上岗操作,车间要不定期配合质检抽查产品质量执行情况。严格贯彻执行岗位流程的操作法,认真执行,按规定进行检查,做好记录,认真填写各项记录、日报表、台帐,做到及时准确、清楚、完整、规范。
（四）严格制定工具管理制度，规范能源控制管理
为了能順利的推行 6S ，也要让了解成立小组目的的人来辅导，最好是会解决问题与善于拿主意的人。督导要接受6S的训练,一旦先期工作完成，接着就要准备好落实6S 的计划。个人长期使用的工具做到领用与实物相符,丢失赔偿,各种工具工件按规定使用,严禁违章使用或挪作他用。精密、贵重工具、零件应严格按规定保管和使用。积极改进节能职责,认真考核。开展能源消耗统计核算工作。随时检查设备运行情况,杜绝跑冒滴漏,消除长明灯现象。
五、结论
现场是企业利润的源泉,也是企业提高产品质量、减少成本支出、提升整体竞争力的场所。在现代的车间管理理念中，融入以人为本的理念，并且注重在车间管理中加强对员工的关爱。现场改善方法在欧美以及日本等国家得到充分应用并极大地提高了企业组织的生产效率。相比之下,我国的企业对于现场管理的认识以及重视程度较低,尤其在运营资本相对较少、管理技术水平较低、人力资本密集的民营制造类企业中,现场改善的理念更得不到充分的重视。因此笔者认为，只有进一步加强车间管理，提高工作效率，规范企业内部管理，提高员工的工作积极性，企业才会有更加辉煌的前景。

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