2.3 下向穿层钻孔的封孔

    为了保证下向穿层钻孔的封孔质量，提高钻孔的瓦斯抽采效果，下向穿层钻孔的封孔方法采用KFB型矿用封孔注浆泵配合水泥砂浆进行封孔，封孔材料为水泥、水、砂子和海带。当钻孔施工至预定位置后，先用直径为108 mm的钻头进行扩孔，扩孔段长度为20 m，每个钻孔下直径73 mm的岩芯管20m作为孔内套管，在第16 m套管处设置挡板并缠绕一定数量的海带下入孔内，然后向孔内注水。我们利用海带遇水膨胀的原理，待海带膨胀到足够的时间后，再用KFB型封孔注浆泵将配制好的水泥、沙浆注入孔内，待孔口返浆时停止注浆。通过这种方法把下向穿层钻孔的封孔段提高到16 m，有效地提高了瓦斯抽采效果。封孔工艺如图2所示。

    

    2.4 下向穿层钻孔瓦斯抽采系统改造

    下向穿层钻孔在抽采初期．采用的是地面永久抽采系统进行抽采，但抽采流量较低，只能维持在m³/min以下，有时还抽不到瓦斯。经过分析发现，由于地面永久抽采系统的抽采负压较低，孔口负压只能达到1~2kPa，而根据巷道布置状况，2141(3)底板瓦斯抽采专用巷道为进风巷道，2171(1)工作面上风巷为回风巷道，2条巷道之间的风压差为1kPa左右。由于地面永久抽采系统的抽采负压不能克服2141(3)底板专用瓦斯抽采巷道与2171(1)工作面之间的风压差，因此抽采效果不明显，钻孔时常处于进风状态。为了增大下向穿层钻孔的抽采负压，提高瓦斯抽采量，将下向穿层钻孔的抽采系统由地面永久抽采系统抽采改为2台2BE1-303型局部瓦斯泵抽采，出气端直接排入回风道。2BE1-303型局部瓦斯泵抽采流量为65 m³/min，孔口的抽采负压达到30～50kPa，而抽采流量也达到了12～14 m³/min，取得了较好的瓦斯抽采效果。

    3 下向穿层钻孔瓦斯抽采效果分析

    2171(1)工作面在采用下向穿层钻孔抽采后，工作面的瓦斯问题得到了根本的解决。由于下向穿层钻孔的不间断抽采，提高了工作面的瓦斯抽采率，降低了工作面的风排瓦斯量，有效地促进了工作面的安全生产，保障了保护层开采的进度。

    (1)提高了工作面的瓦斯抽采量。下向穿层钻孔在合茬抽采后，抽采流量达到12～14 m³/min，2171(1)工作面抽采流量合计达20～22 m³/min，增加了工作面的瓦斯抽采量，使工作面的瓦斯抽采率达60%以上。

    (2)降低了工作面的回风瓦斯浓度。由于抽采量的增加，工作面的风排瓦斯量减少，使得工作面的回风流瓦斯浓度降低，工作面回风流瓦斯浓度由原来的0.7%~0.8%降为0.4%～0.6%，促进了采煤工作面安全生产。

    (3)加快了保护层工作面开采进度。217l(1)工作面在采用下向穿层钻孔抽采以前，月推进度一般为85 m左右，月产量为4～5万t；而采用下向穿层钻孔抽采以后，工作面月推进度大大提高，达到120~130 m，月产量为7～8万t。因此，下向穿层钻孔抽采促进了保护层工作面开采的进度，提高了工作面的产量。

    4 认识与体会

    2171(1)工作面在采用下向穿层钻孔抽采瓦斯技术后，工作面的瓦斯问题得到了根本的解决，实现了由高瓦斯工作面向低瓦斯工作面的转化。但由于下向穿层钻孔瓦斯抽采方法还处于不断总结阶段，因此在今后的瓦斯抽采工作中还需要做好以下几方面的工作：

    (1)下向穿层钻孔抽采保护层瓦斯技术必须采用高负压、大流量的瓦斯泵进行抽采，以克服通风负压。

    (2)继续开展下向穿层钻孔抽采保护层瓦斯技术研究，在巷道布置具备条件的情况下，可以推广应用该项瓦斯抽采技术。

    (3)对下向穿层钻孔的施工工艺进行攻关，保证孔内岩粉能及时用泥浆排出孔外，提高瓦斯抽采效果。