(1)硝基苯预热、气化温度、流化床内反应温度都高于其闪点(87.8℃)，脱水塔、精馏塔控制温度高于苯胺闪点(70℃)，都是高于物料闪点下作业的特殊操作工艺；

    (2)流化床超温很容易接近氢气的自燃点；

    (3)流化床内催化剂结块引起热量积聚，引起局部超温引发事故；

    (4)废热锅炉故障导致流化床内床层超温；

    (5)硝基苯中有爆炸危险性的微量硝基苯酚在气化器内富集；

    (6)流化床顶部尾气(含氢≥90%)放空时，受雷击或明火引起着火；

    (7)催化剂开始再生时，氢气置换不彻底或氢气源没有隔绝；催化剂再生活化时，空气置换不完全，形成氢气和空气的爆炸性混合物；

    (8)流化床开工投料时，硝基苯投料过大、过快，引起流化床内负压，如吸入空气立即会引起爆炸。这是苯胺生产过程中流化床爆炸事故的主要原因之一；

    (9)流化床内催化剂跑损或循环气带液，积存在氢气压缩机内，引起压缩机事故并引发联锁反应；

    (10)苯胺脱水、精馏都在负压、高于苯胺闪点等特殊工艺条件下操作，如设备密封不佳，大量吸入空气引起燃烧爆炸事故；

    (11)生产过程中静电、明火、摩擦、撞击引起火灾、爆炸事故。

    以上分析可知，因工艺本身存在的危险和设备故障、缺陷或操作失误，在苯胺生产过程中具有发生火灾、爆炸危险性。
 

    2.3 生产过程毒害危险性分析

    硝基苯、苯胺均是具有毒害性的危险化学品，会通过皮肤、呼吸道或消化道吸收。发生泄漏，作业人员如防护措施不当，吸入有毒物料蒸气或身体接触到液态有毒物料都可能引起作业人员中毒，危害人体的血液系统和神经系统。在整个生产过程中，硝基苯、苯胺分别以气态、液态的形式存在，并且以高温气态状态存在的形式为多。当高温的气态有毒物料泄漏时，更容易引发人员中毒事故。
 

    通过前述分析，苯胺生产过程中由于物料、工艺固有的危险性和操作失误等人为因素，引起火灾爆炸事故的潜在危险性较大，而流化床是最危险，也是实际生产过程容易发生事故的工艺设备，本文运用事故树对生产过程中可能引起流化床火灾爆炸事故的原因进行评价分析，事故树见图2(略)。

    引起流化床火灾爆炸事故的原因有12个。计算各个因子的结构重要度，I_Φ(X₄)=I_Φ(X₅)=I_Φ(X₁₁)=I_Φ(X₁₂)>I_Φ(X₁)=I_Φ(X₂)=I_Φ(X₃)=I_Φ(X₆)=I_Φ(X₇)=I_Φ(X₈)=I_Φ(X₉)=I_Φ(X₁₀)。说明X₄(操作失误)、X₅(设备故障)、X₁₁(超温引起流化床泄漏)、X₁₂(超压引起流化床泄漏)是可能引起流化床火灾爆炸的主要原因，应重点进行控制。

    通过评价分析，苯胺生产过程中存在物料危险性和工艺危险性，主要危险性表现在火灾、爆炸、毒害方面。流化床是苯胺生产过程中最危险也是最容易发生火灾爆炸事故的工艺设备，用事故树法评价分析认为，引起流化床火灾、爆炸事故的主要原因为操作失误、设备故障、超温、超压引起的泄漏。