2）按规定的内容开展隐患排查工作。隐患排查要依据国家法律、法规、标准及本公司管理制度和操作规程的要求来进行，避免盲目性。《实施导则》中针对基础管理、工艺、设备、电气、消防等十个方面，明确了具体的排查内容和排查依据，各公司要结合自身实际，制定完善各类安全检查表，提高隐患排查的质量和效果。
    3）加强隐患闭环管理。对查出的隐患和问题要实行“零容忍”，认真落实整改、验证和销号工作。要结合风险评价要求，对隐患进行风险分析，深刻剖析隐患产生的原因，从中梳理总结出具有针对性、有效性的经验教训，制定纠正和预防措施，防止同类隐患再次发生。同时根据风险分析结果，对隐患进行分类分级，纳入隐患排查信息反馈系统。
    4）“查隐患、反三违、堵漏洞、防事故”群众性安全活动是一项长期的活动，要继续引深，不换频道，一抓到底，立足现场，追求实效，形成全面覆盖、全员参与的隐患排查治理动态工作机制，使隐患排查治理工作制度化、常态化。同时要与每年的百日安全活动、专项整治活动、季节性排查活动等有机结合，在不同的阶段有不同的隐患排查重点。
    5）加快隐患排查信息反馈系统的建立和完善工作。目前丰喜集团正在按照《阳煤化工安全生产事故隐患排查治理管理办法》对隐患排查信息反馈系统进行修改，即将投入运行。各公司现有内部隐患反馈系统标准不一，要按照集团公司的标准进行统一规范。今年要对隐患排查信息反馈系统的运行加强监控与考核，各公司要做到隐患信息收集全面，整改主体责任明确，隐患治理分级严格，定性定级客观，信息传递及时，逐步建立庞大的隐患数据库，便于各公司互相交流借鉴，也便于从隐患中总结分析规律，为下一步安全管理提供改进方向。
    6）高度重视和加强边缘部位及各种容易忽视区域的隐患排查治理工作。各车间公共管理区域、关键装置、重点部位之外的区域、中高压管道、停运设备之间的隔离等管理上的死角，是安全管理和隐患排查的薄弱环节。各公司要成立由生产负责人或技术负责人负责，工艺、设备、电气、仪表、公用工程、安全、人力资源和绩效考核等方面人员参加的评估小组，定期评估本公司安全管理现状，分析查找薄弱环节，及时采取措施，制定相应的管理办法。总公司定期从各公司抽调专业人员，成立内部专家组，开展公司间的专业交叉互查，解决一些公司内“看惯了，习惯了”长期未发现、未解决的隐患，解决一些见怪不怪、熟视无睹的现象，将事故隐患消灭在萌芽状态。
    4、突出重大危险源、关键装置及重点部位的管控，有效防范重特大事故
    1）严格管控危险化学品重大危险源是有效预防、遏制重特大事故的重要途径和基础性、长效性措施，必须坚持“防之于未有，治之于未乱，防患于未然”的理念，加大投入与管控力度，确保重大危险源安全稳定运行。
    ⑴各企业要按《阳煤化工系统危险化学品重大危险源安全管理办法》要求，建立健全重大危险源安全管理制度、安全操作规程，明确各部门及各级责任人职责，按国家标准对本企业重大危险源进行辨识、评估、登记建档，报各级安监部门备案。
    ⑵完善监测监控手段。从去年的检查结果可以看出，各公司仍存在着液氨和甲醇储罐无温度远传、罐区现场无声光报警器等问题，因此要进一步完善重大危险源涉及的温度、压力、液位、流量、组份等信息的不间断采集和监测系统以及可燃有毒气体泄漏检测报警装置，并具备信息远传、连续记录、事故预警、信息存储等功能；完善事故状态下的紧急切断、自动控制、紧急停车、独立安全仪表系统等设施；完善视频监控、静电导除、消防喷淋、事故池等安全设施。
    ⑶定期对重大危险源的安全设施和安全监测监控系统进行检测、检验，并进行经常性的维护保养，保证重大危险源的安全设施和安全监控系统有效、可靠运行。对超期服役的设备，利用改造机会逐台进行更换，保证设备安全可靠运行。
    ⑷加强重大危险源检查和巡检，各级领导每月至少检查一次，职能部门每周至少检查一次，车间干部每天至少检查一次、岗位操作人员每小时巡检一次，并做好检查巡检记录，建立隐患台帐，及时消除安全隐患。对于重大危险源存在的隐患，各公司要按阳煤化工局的要求列入B级以上隐患，录入隐患排查系统。
    ⑸对重大危险源进行隐患回头看。对照上级单位和企业自查中发现的重大危险源区隐患，逐条梳理，哪些已经整改，哪些仍在整改中，已经整改的隐患是否达到了预期的效果，未整改的隐患是否采取了有效的监控措施，是否明确了整改期限。
    ⑹各公司要把重大危险源作为安全生产风险分析的重要内容，及时掌握运行管理情况。定期对重大危险源工艺参数、危险物质、危险能量等进行检测分析，不断完善安全技术措施、应急措施。
    2）关键装置、重点部位是火灾、爆炸等重大恶性事故的易发部位，对关键装置、重点部位的管理，实行企业领导干部联系点管理机制。
    ⑴要根据风险评价结果和标准化行业标准，确定本单位的关键装置、重点部位，建立档案，做到一点一档。要建立公司领导、管理部门、基层单位和班组监控机制，明确各级人员的职责。
    ⑵要明确关键装置、重点部位联系点的包保责任人，并进行挂牌公示。包保责任人对关键装置、重点部位负有安全监督与指导责任，监督安全生产方针、政策、法规和制度的执行情况，定期检查安全生产中存在的问题，督促隐患项目治理，监督事故处理原则的落实，解决影响安全生产的突出问题。
    ⑶要严格关键装置、重点部位的安全巡查、检查，建立专门的安全检查制度并进行巡查登记，由专业人员对关键装置、重点部位实行特护管理、专项维护，及时解决存在的问题，并排查各种隐患。关键装置、重点部位联系点的包保责任人，每月至少到联系点参加一次安全活动，活动要有记录。关键装置、重点部位发生事故，包保责任人要承担连带责任。
    ⑷要制定完善关键装置、重点部位应急处置方案，制定突发工况下的应急处理措施，确保操作、检修、仪表、电气等人员能及时识别、处理各种事件和事故。
    5、强化生产过程各环节安全管控，确保生产安全稳定
    化工生产过程具有易燃易爆、高温高压、有毒有害、连续作业等特点。流程长，危险性大，又涉及工艺、设备、仪表、电气多个专业。任何一个环节出现疏漏，都会引发不可逆转的恶性结果，因此必须加强过程管控。
    1）工艺安全管理
    ⑴各公司要按照《化工企业工艺安全管理实施导则》（AQ/T3034-2010）要求，全面加强化工工艺安全管理。针对各个工序、岗位实际生产过程中可能产生的超温、超压、断电、断汽、断水等现象，以岗位为单元进行危险有害因素辨识，由车间主任、工艺管理人员、操作人员、安全管理人员等组成风险分析小组，选用适当的风险分析方法，根据风险评价标准逐条进行风险分析、评价，逐一制定风险防范措施，与生产实际紧密结合，形成实用性、可操作性强的现场应急处置方案，并汇编成册，发放到车间、班组、每个职工手中进行学习，使各级人员掌握突发工况下的应急处理措施，实现由被动防范向主动控制的转变。
    ⑵严格操作规程管理。各公司要制定操作规程管理制度，规范操作规程内容，明确操作规程编写、审查、批准、分发、使用、控制、修改及废止的程序和职责。操作规程的内容应至少包括：开车、正常操作、临时操作、应急操作、正常停车和紧急停车的操作步骤与安全要求；工艺参数的正常控制范围，偏离正常工况的后果，防止和纠正偏离正常工况的方法及步骤；操作过程的人身安全保障、职业健康注意事项等。
    操作规程应及时反映安全生产信息、安全要求和注意事项的变化，每年要对操作规程的适应性和有效性进行确认，至少每3年要对操作规程进行审核修订。当工艺技术、设备等发生重大变更时，要及时审核、修订操作规程。作业现场要始终保存有最新版本的操作规程文本，定期开展对操作规程的培训和考核。
    ⑶要进一步加强工艺过程控制。严格执行操作规程和控制工艺指标，防止超温、超压和工艺参数超限。所有操作控制参数的制定和修订要严格按审批程序进行，严禁未经审批私自调整工艺指标，严禁未经审批擅自摘除工艺安全联锁。出现工艺异常波动，温度、压力、流量、液位、物料成份等控制数据偏离正常指标或出现异常情况，必须第一时间汇报，同时采取有效的处置措施，做到发现早、判断准、处理及时果断，将事故消灭在萌芽状态。
    ⑷做好开停车安全管理。各公司要严格执行开停车安全条件检查确认制度，开停车前，进行风险辨识分析，制定开停车方案，编制安全措施和开停车步骤确认表，开停车重要作业环节责任人要签字确认，经生产和安全管理部门审查、分管领导审批后严格执行。
    ⑸严肃工艺、操作、劳动三大纪律，增强职工岗位安全意识，强化安全文明生产。严禁作业人员在岗期间脱岗、酒后上岗或从事与工作无关的事，严禁违章作业、违章指挥，严禁超能力、超强度、超定量组织生产。
    2）设备安全管理
    ⑴充分发挥总部对各公司的监管、指导和服务作用，确保集团管控落到实处。引导各公司在成本管控方面，重点在修理费管理上挖掘降本增效空间；及时推广生产系统节能挖潜和技术改造的成功案例，鼓励开展修旧利废、实施降本增效。
    ⑵加强装置的泄漏监测管理。一是继续扎实推进“设备管理达标”活动，按照安全标准化二级企业验收标准，组织“无泄漏工厂”复验，主要设备完好率从95%提升至98%；静密封点泄漏率从保持在0.5‰下降至0.3‰以下；动密封点泄漏率从保持在2‰下降至1.2‰以下，进一步提升全公司设备管理水平；二要加强一氧化碳、氢气、氨气、氯气等可燃有毒气体泄漏检测报警仪的管理。定期标定各类泄漏检测报警仪，确保准确有效。在报警值的设定、报警信号的处理上，要严格按照标准执行。三要通过测厚、探伤等方法，及时发现和处理管道、设备壁厚减薄情况，更新、更换存在安全隐患的设备。
    ⑶切实做好压力容器、压力管道等特种设备的安全管理工作。一是联系主管部门组织对各公司所有压力容器进行RBI评价认证，对设备问题进行分类分析，并制定应对措施和解决方案，根据设备状况确定监测手段，降低设备检测的费用和时间成本，逐步延长检测周期；二是对在用特种设备及安全附件、安全保护装置、测量调控装置及有关附属仪器仪表等进行定期校验、检修，确保准确好用；三是特种设备作业人员必须取得特种作业人员证书，方可从事相关工作。
    ⑷加强电气设施管理。一是要保证电气设施的安全稳定运行，按规定进行电气预防性试验，保证电气操作人员的资质符合要求，严禁低压电工资质人员进行高压操作；二是要杜绝触电事故发生。防止电气线路老化、破损、进水受潮、设备外壳未接地等现象，造成漏电或短路；三要加强防爆电气的管理。及早淘汰更换防爆区域内的非防爆电气，防爆电气设备的级别、组别要达到相应等级。同时要制定防爆电气设备、线路检查和维护管理制度，加强监督检查，杜绝“失爆”现象；四要做好电气设备接地、防雷接地、静电跨接接地等工作，尤其要保证人体静电导出装置与防雷接地有效分离，建立台账，做好记录，按时检测。
    ⑸加强仪表自动化控制系统的管理。一是新、改、扩建装置和大修装置的仪表自动化系统投用前，必须进行检查确认。联锁保护系统的停运、变更、报警值的设定要严格履行审批程序；二是要加强仪表自动化控制系统的日常巡检、维护保养，定期校验、标定，确保压力、流量、液位、温度等远传信号的灵敏性和准确性，避免信号失真；三是针对DCS控制系统可能出现的死机、系统失灵、UPS电源等问题，制定专门的应急操作处理方案，并组织操作人员学习掌握，以熟练应对各类突发事件。
    ⑹加强安全设施的管理。各企业要建立安全设施管理制度，将三大类13小类安全设施的管理职责分解到各职能部门和车间，建立各类安全设施台账档案，明确各类安全设施的责任人。安全设施要列入检维修计划，定期检查和维护保养，特别是要加强安全阀、止逆阀、呼吸阀、防爆板、阻火器、可燃有毒气体监测探头等安全设施和自动控制类、安全联锁类、声光报警类仪器仪表的定期检查、校验工作，并做好相关记录。
    3）危险化学品管理
    ⑴做好危险化学品变更管理工作。2013年10月国家安全监管总局会同各部委对《危险化学品目录》进行了修订，各公司要对照目录对本公司的危险化学品清单进行比较、修订，对新增的危险化学品及时按规定进行登记，编制安全技术说明书和安全标签，完善危险化学品档案，并及时向从业人员和相关方告知危险特性、活性危害、禁配物等，以及应采取的预防和应急措施。
    ⑵加强危险化学品购销、储存、装卸、运输环节的安全管理。健全合格供应商档案，及时索取“一书一签”；健全销售台账、用户档案，做到“一户一档”；特别是要加强危险化学品销售、装载、运输等环节的安全监管，杜绝危险化学品违法、违规销售和超量超限装载、超品种范围装载、无证运营等现象。
    ⑶严格执行危化品装卸运输环节的有关规定。各公司要加快液氨充装许可证的办理工作，危化品充装人员必须持证上岗；要完善定量充装系统及装卸区的喷淋装置；严格出入库核查登记，制定危化品车辆安全检查表，严格检查车辆证件、车辆佩戴阻火器、安全附件、应急工具、GPS安装等情况。充装时，各岗位人员要坚守岗位，要按操作规程进行过程控制，防止静电产生，防止跑料、冒罐等意外事件发生。
    4）职业健康管理
    ⑴要按照国家《职业病危害因素分类目录》，识别本单位存在的职业病危害因素，具体到岗位、人员，并逐一建档。定期对作业场所的尘、毒危险点进行检测，并在厂区醒目位置定期公示职业危害因素监测结果。
    ⑵加强建设项目职业卫生“三同时”管理工作。对可能产生职业危害的建设项目，其职业病防护设施必须与主体工程同时设计、同时施工、同时投入生产和使用，并按规定进行职业病危害预评价、职业病防护设施设计、职业病危害控制效果评价和职业病防护设施竣工验收工作。
    ⑶建立健全职工职业健康档案，抓好职工上岗前、在岗期间和离岗时的职业健康跟踪检查。不得安排上岗前未经职业健康检查的人员上岗，不得安排有职业禁忌症的人员从事禁忌作业，员工作业过程中出现职业危害症状时应当立即组织员工进行应急职业健康检查。
    ⑷加强作业现场的职业危害因素管理，完善冲洗、防护急救器具等设施，规范个体防护用品、器具的发放和使用，加强监督检查，确保防毒面具、空气呼吸器、防化服等劳保用品完好，职工能正确佩戴使用。
    6、提高风险防范意识，规范检修作业管理
    化工检修工期短，项目多，工作量大，场地狭小，设备管道介质大多高温高压、易燃易爆、有毒有害，涉及大量动火、抽堵盲板、进入受限空间等特殊危险作业，更要进行多工种多层面交叉作业，是事故的多发期。各公司必须高度重视，严密组织，严格监管，按照《设备检修标准化管理实施细则》的要求规范设备计划检修、状态检修和故障检修管理工作，确保检修工作规范、有序，有效防控各类事故。