关于公布实施《热水锅炉安全技术监察规程》的通知
现将《热水锅炉安全技术监察规程》公布实施，此规程自一九八四年七月一日起生效。
请各级劳动部门、各有关单位及其主管部门组织有关人员认真学习和贯彻执行此规程。执行中有什么问题，望及时向我部锅炉压力容器安全监察局反映。
附：
热水锅炉安全技术监察规程
第一章　总　　则
第１条　为了确保热水锅炉安全运行，促进国民经济的发展，保护人身安全，特制订本规程。
第２条　本规程适用于额定供热量大于和等于５×１０4ｋｃａｌ/ｈ，以水为介质的固定式承压热水锅炉（以下简称锅炉）。
汽水两用锅炉除应符合本规程有关条款外，还应符合《蒸汽锅炉安全监察规程》。
第３条　锅炉的设计、制造、安装、使用、检验、修理和改造必须符合国务院发布的《锅炉压力容器安全监察暂行条例》。
有关技术标准的要求如果低于本规程，则应以本规程为准。
第４条　锅炉的设计，必须符合安全、可靠的要求。锅炉受压元件的强度，应按现行锅炉受压元件强度计算标准进行计算。
第５条　锅炉受压元件的制造应符合锅炉专业技术标准的有关规定。安全阀、温度计、压力表、排污阀或放水阀、排汽（气）阀配套不全的锅炉不准出厂。
第６条　锅炉出厂时，必须附有下列与安全有关的技术资料：
（１）锅炉图纸（总图、安装图和主要受压零部件图）；
（２）受压元件的强度计算书；
（３）强制循环锅炉应有水流程图及水阻力计算书；
（４）锅炉质量证明书；
（５）锅炉安装说明和使用说明书。
第７条　新制造的锅炉必须有金属铭牌，并应装在明显的位置。金属铭牌上至少应载明下列有关项目：
（１）锅炉型号：
（２）制造厂名；
（３）制造年月；
（４）制造厂锅炉产品编号；
（５）额定供热量（１０4ｋｃａｌ/ｈ）；
（６）设计工作压力（ｋｇｆ/ｃｍ２）；
（７）额定出口/进口水温（℃）。
对散装出厂的锅炉，还应在锅筒、集箱等主要受压部件的封头上打上钢印，注明该部件的制造厂名（或工厂代号）、产品编号。
第８条　锅炉安装前，安装单位对受压部件质量应进行检查，发现有影响安全使用的质量问题时，有权拒绝安装并报告当地劳动部门。
第９条　锅炉的安装应符合ＴＪ２３１（六）《机械设备安装工程施工及验收规范第六册破碎粉磨设备、卷扬机、固定式柴油机、工业锅炉安装》的有关规定。
安装质量的分段验收和总体验收，由安装锅炉的单位和使用单位共同进行，并做详细记录。水压试验和总体验收时，应有当地劳动部门参加。
第１０条　安装锅炉的技术文件和施工质量证明资料，在安装完工后，应移交使用单位存入锅炉技术档案。
第１１条　锅炉受压元件损坏不能保证安全运行至下一个检修期，应及时修理。
第１２条　锅炉改造和修理应有图纸、强度计算书、材质证明、施工质量检验证明等技术资料。修理和改造完工后，这些资料应存入锅炉技术档案内。
第１３条　蒸汽锅炉改为热水锅炉时，应先有施工技术方案和必要的计算资料。与锅炉配套的原水处理措施、安全附件、定压装置、循环水泵和补给水泵也应进行技术校核。
凡已由蒸汽锅炉改为热水锅炉的，都应按本规程进行技术校核，凡不符合规程要求的都应采取措施做到安全可靠运行。
第二章　结　构
第１４条　在运行时，锅炉结构的各部分应能自由膨胀。
第１５条　锅炉的水循环应保证受热面得到可靠的冷却。为保证受热面中不发生汽化，介质应具有一定的流速。
第１６条　一切不作为受热面的元件，如由于冷却不够，壁温可能超过该钢号的允许温度时，应予绝热。
第１７条　锅炉结构应便于安装、检修和清扫内外部。
锅炉上应开设必要的人孔、手孔、检查孔。其数量、位置由设计单位确定。但锅筒内径大于１０００ｍｍ的锅壳锅炉和锅筒内径大于和等于８００ｍｍ的水管锅炉，都应在锅筒或封头上开设人孔。
门孔尺寸规定如下：
（１）锅炉受压元件上，椭圆人孔不得小于２８０×３８０ｍｍ；
（２）锅炉受压元件上，手孔短轴不得小于８０ｍｍ；
（３）锅炉受压元件上，洗炉孔直径不得小于５０ｍｍ；
（４）炉墙上长方形人孔一般应为４００×４５０ｍｍ，圆形人孔直径一般应为４５０ｍｍ。
为了避免热水、烟气喷出伤人，锅炉受压元件的人孔盖应采用内闭式，手孔盖宜采取内闭式，盖的结构应保证衬垫不会吹出；炉墙上人孔的门应装设坚固的门闩；炉墙上监视孔的盖应保证不会被烟气冲开。
第１８条　用煤粉、油或气体作燃料的锅炉，应设有当风机电源跳闸时，自动切断燃料供应的连锁装置，并尽量装设点火程序控制和灭火保护装置。在容易爆炸的部位应装设防爆门。防爆门的装置应不致危及人身安全。
对于微正压燃烧的锅炉，炉墙和烟道必须可靠的密封，看火孔宜装设防止火焰喷出的连锁装置。
第１９条　为防止燃油锅炉的尾部发生二次燃烧烧坏空气预热器，应装设可靠的吹灰及灭火装置。
第２０条　用煤粉、油或气体作燃料的锅炉，应设有当锅炉压力降低到会发生汽化或水温升高超过了规定值，以及循环水泵突然停止时，自动切断燃料供应的连锁装置。
第２１条　层燃锅炉，宜设有当锅炉的压力降低到会发生汽化或水温升高超过了规定值，以及循环水泵突然停止时，自动切断鼓、引风的装置。
第２２条　几台锅炉共用一个总烟道时，在每台锅炉的支烟道内应装设供检修时隔断用的严密的烟道挡板。挡板应有可靠的固定装置，以保证锅炉运行时，挡板处在全开启位置，不能自行关闭。
第２３条　受热面管子以及锅炉范围内管道的对接焊缝，不得布置在管子的弯曲部分（盘旋管除外）。
受热面管子上（指直的部分）的对接焊缝的中心线距离管子弯曲的起点和锅筒、集箱的外壁以及管子支架的边缘，不得小于５０ｍｍ；锅炉范围内的管道的直段上，对接焊缝的中心线距离管子弯曲起点不得小于管子的外径。
锅炉受热面管子直的部分，对接焊缝间的距离，不得小于１５０ｍｍ。
第２４条　扳边的元件（如封头、炉胆等）和圆筒形元件对接焊接时，扳边弯曲起点至焊缝中心线的距离（Ｌ）应符合表２－１的数值。
表２－１（略）
对于球形封头，可取距离Ｌ＝０。
第２５条　锅筒上相邻的两节圆筒形部分的纵向焊缝，以及封头的焊缝和圆筒形部分的纵向焊缝，都不应彼此相连。其焊缝中心线间距至少应为较厚钢板厚度的３倍，并不得小于１００ｍｍ。
第２６条　锅筒纵缝两边的钢板中心线应对齐。锅筒环缝两边的钢板最好中心线对齐，也允许一侧的边缘对齐。
厚度不同的钢板对接时，两侧中任何一侧的名义边缘偏差值若超过第４１条规定的边缘偏差值，则厚板的边缘须削至薄板的厚度，削出的斜面应平滑，并且斜率不大于１：４，必要时，焊缝的宽度可包含在斜面内，如图２－１所示。
第２７条　受压元件上管孔的布置应符合下列规定：
（１）胀接管孔不得开在焊缝上，且管孔边缘与焊缝边缘应有足够的距离，以保证胀接质量；
（２）焊拉管孔应尽量避免开在焊缝上，并避免管孔焊缝与相邻焊缝的热影响区互相重合。如不能避免时，在开孔周围６０ｍｍ（若开孔直径大于６０ｍｍ，则取孔径值）范围内穿过开孔的焊缝经射线探伤合格（标准按本规程第４８条），并且焊缝在开孔边缘上不丰承夹渣，管接头焊后经热处理消除应力的情况下，方可在焊缝上及其附近开孔。
第２８条　在受压元件主要焊缝上及其附近区域应避免焊接零件。如不能避免时，焊接零件的焊缝可穿过主要焊缝，而不要在焊缝上及其邻近区域终止，以避免在这些部位发生应力集中。
第２９条　为了操作上的方便和安全，对于操作部位较高，操作人员立足地点距离地面（或运转层）高度超过３ｍ的锅炉，应装设平台、扶梯和防护栏杆等设施。锅炉的平台、扶梯应符合下列规定：
（１）扶梯和平台的布置应保证操作人员能顺利通向需要经常操作和检查的地方；
（２）扶梯和平台应防火、防滑；
（３）扶梯、平台和需要操作及检查的炉顶周围，都应有铅直高度不小于１ｍ的栏杆、扶手和高度不小于８０ｍｍ的挡脚板；
（４）扶梯的倾斜角度以４５°－５０°为宜，如果布置上有困难时，倾斜角度可以适当增大，但不宜超过７０°。
第三章　金属材料
第３０条　锅炉受压元件所用的金属材料和焊条、焊丝应符合有关国家标准和部标准中的规定，并应有质量证明书。金属材料和焊缝金属在使用条件下应具有规定的强度和良好的抗疲劳性能、韧性、抗腐蚀性和延伸性。
第３１条　用于锅炉受压元件的金属材料应按如下规定选用：
（１）钢板
表３－１（略）
（２）钢管
表３－２（略）
（３）锻件
表３－３（略）
（４）铸钢件
表３－４（略）
（５）铸铁件
表３－５（略）
（６）紧固零件
表３－６（略）
（７）拉撑
锅炉拉撑使用的钢材必须为镇静钢，且应符合ＧＢ７１５的规定，或ＧＢ６９９中的２０号钢的规定。
（８）焊条和焊丝
焊接受压元件使用的焊条应符合ＧＢ９８１的规定，焊丝应符合ＧＢ１３００的规定。
全焊缝金属的抗拉强度和冲击值应不低于母材规定值的下限，伸长率应不低于母材规定值的８０％，
第３２条　钢厂提供制造锅炉受压元件用的新钢种材料必须经过技术鉴定合格。参加鉴定的单位需包括冶金部、机械工业部、城乡建设环境保护部、国家标准局、劳动人事部等有关部门。
第四章　受压元件的焊接
一、一般要求
第３３条　施焊单位应根据有关焊接技术条件和本单位工艺鉴定试验合格的焊接工艺程序，制订相应的焊接工艺规程。
第３４条　焊接锅炉受压元件的焊工，应按原国家劳动总局颁发的《锅炉压力容器焊工考试规则》进行考试，取得焊工合格证，且只能担任考试合格范围内的焊接工作。
锅炉受压元件的焊缝附近必须打上焊工代号钢印。
第３５条　焊接设备的电流表、电压表、气体流量计以及规范参数调节装置等应定期进行检定，上述表、计、装置失灵，不得进行焊接。
第３６条　锅炉受压元件的焊接接头质量应从以下四个方面进行检查和试验：
（１）外观检查；
（２）无损探伤检查；
（３）机械性能试验；
（４）水压试验。
第３７条　每台锅炉应有焊接质量证明书。该证明书除应载明第３６条各项检验内容和结果外，尚应记录焊缝的修补情况以及产品焊后热处理的方式和规范等。
第３８条 焊接质量检验报告及无损探伤记录一式两份，分别由施焊单位和使用单位长期保存。射线探伤的底片由施焊单位至少保存５年。
二、焊接工艺要求和焊后热处理
第３９条　有下列情况之一时，产品施焊前必须重新进行焊接工艺程序鉴定试验：
（１）母材改变后其可焊性较差或可疑；
（２）改变焊接材料（焊条、焊丝、焊剂、保护气体等）；
（３）改变焊接方法；
（４）改变或增加焊接位置；
（５）焊接工艺参数的改变超出原定的范围。
第４０条　制造锅炉过程中，焊接环境温度低于０℃时，没有预热措施，不得进行焊接。
第４１条　组装焊件时，不得用强力对正。
锅筒的组装须同时符合以下规定：
（１）纵缝和封头拼接焊缝两边钢板的中心线偏差值：
不大于名义板厚的１０％，并且不超过３ｍｍ。
（２）纵缝和封头拼接焊缝两边钢板的实际边缘偏差值：
不大于名义板厚的１０％，并且不超过３ｍｍ。
（３）环缝两边钢板的实际边缘偏差值：
不大于名义板厚的１５％加１ｍｍ，并且不超过６ｍｍ。
不同厚度的钢板对接并且边缘已削薄的，则按钢板厚度相同对待，上述的名义板厚指薄板；不同厚度的钢板对接但不须削薄的，则上述的名义板厚指厚板。
第４２条　锅炉受压元件的焊后热处理应符合下列规定：
（１）焊制的低炭炭素钢受压元件，其厚度大于３０ｍｍ时，应进行焊后热处理；
（２）锅炉受压元件焊后热处理宜采用整体热处理。如果采用分段热处理，则加热的各段至少有１５００ｍｍ的重叠部分，且伸出炉外部分应有绝热措施。环缝局部热处理时，加热宽度至少为钢板厚度的４倍；
（３）焊件与它的检查试件（产品试板）应同炉进行热处理；
（４）焊后热处理过程中，应详细记录热处理规范的各项参数。
三、焊接接头的外观检查
第４３条　锅炉受压元件上的全部焊缝应做外观检查，其表面质量应符合如下要求：
（１）焊缝外形尺寸应符合设计图纸和工艺文件的规定，焊缝高度不低于母材，焊缝与母材应圆滑过渡；
（２）焊缝及其热影响区表面无裂纹、气孔、弧坑和夹渣；锅筒和集箱的纵、环焊缝及封头的拼接焊缝无咬边，其余焊缝咬边深度不超过０.５ｍｍ。管子焊缝咬边深度不超过０.５ｍｍ，两侧咬边总长度不超过管子周长的２０％，且不超过４０ｍｍ。
第４４条　对接焊接的受热面管子，按ＪＢ１６１１《锅炉管子制造技术条件》进行通球试验。
四、无损探伤检查
第４５条　无损探伤人员应按劳动人事部颁发的《锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则》考核，取得资格证书，且只能担任与考试合格的种类和技术等级相应的无损探伤工作。
第４６条　锅筒的全部对接焊缝和集箱的纵向对接焊缝应进行１００％射线探伤或者１００％超声波探伤加至少２５％射线探伤。对于额定出口热水温度低于１２０℃的锅炉，锅筒、炉胆等主要受压元件的每条纵、环焊缝至少应进行２５％射线或超声波探伤。
焊缝交叉部位及超声波探伤发现的质量可疑部位必须进行射线探伤。
第４７条　对于集箱、管子、管道和其他管件的环焊缝，射线或超声波探伤的数量规定见表４－１。
表４－１（略）
第４８条　焊缝的射线探伤按ＪＢ９２８《焊缝射线探伤标准》的规定进行，但灵敏度应不大于２％。
对于额定出口热水温度高于和等于１２０℃的锅炉，不低于二级的焊缝为合格。对于额定出口热水温度低于１２０℃的锅炉，不低于三级的焊缝为合格。
第４９条　对接焊缝的超声波探伤按ＪＢ１１５２《锅炉与钢制压力容器对接焊缝超声波探伤》的规定进行。
超声波探伤仪应符合ＪＢ１８３４《Ａ型脉冲反射式超声波探伤仪技术条件》的要求。
对于额定出口热水温度高于和等于１２０℃的锅炉，一级焊缝为合格。对于额定出口热水温度低于１２０℃的锅炉，不低于二级的焊缝为合格。
第５０条　经过部分无损探伤检查的焊缝，如发现有不允许的缺陷时，应在缺陷的延长方向或可疑部分作补充射线探伤检查。补充检查后，对焊缝质量仍有怀疑时，该焊缝应全部作探伤检查。
锅炉范围内的受压管道和管子对接接头，如发现有不允许的缺陷时，应作双倍数目的补充探伤检查。补充检查仍不合格时，则应将该焊工焊接的全部对接接头作探伤检查。
五、焊接接头的机械性能试验
第５１条　为检验产品焊接接头的机械性能，对焊接接头应作拉力、冷弯试验。
第５２条　为制取机械性能试样，应作产品检查试件（板状试件可称检查试板）。它的数量和要求规定如下：
每个锅筒的纵、环缝应各作一块检查试板。
对于额定出口热水温度高于和等于１２０℃的锅炉，允许同批生产（同钢号、同焊接材料和工艺）的每１０个锅筒作纵、环缝检查试板各一块（不足１０个锅筒也应作纵、环焊缝检查试板各一块），但必须符合以下条件：
（１）连续累计生产５０个以上与该批锅筒钢号相同、焊接材料和工艺相同的锅筒以及连续半年以上生产的所有这类锅筒，其检查试板的机械性能试验都合格；
（２）经制造单位技术总负责人批准，省级劳动部门备案。
当材料或工艺改变或出现检查试板性能试验不合格时，应立即恢复每个锅筒作纵、环缝检查试板各一块。
当环缝的母材和焊接方法与纵缝相同时，可只作纵缝检查试板，免作环缝检查试板。
对于集箱和管道，每批作１％的检查试件，但不得少于１个。
对于受热面管子，可在同部件上每批切取０.５％的对接接头作检查试件，但不少于一套试样所需接头数。切取检查试件确有困难的，如锅筒和集箱上管接头与管子连接的对接接头，可焊接模拟的检查试件。
纵缝检查试板应作为产品纵缝的延长部分焊接，环缝检查试板单独焊接。产品检查试件应由焊该产品的焊工焊接，在试件材料、焊接材料、焊接设备和工艺条件等方面应与所代表的产品相同。试件焊成后应打上焊工代号的钢印。检查试件的数量、尺寸应满足制备检验和复验所需的机械性能试样。
第５３条　检查试件经过外观检查和无损探伤检查后，在合格部位制取试样。
第５４条　为检查焊接接头整个厚度上的抗拉强度，应从检查试板上沿焊缝的横向切取焊接接头拉力试样。试样的数量和尺寸见附录第１条。
当板厚大于１０ｍｍ时，应从纵缝检查试板上纵向切取全焊缝金属拉力试样一个。试样尺寸见附录第２条。
第５５条　管子对接接头的拉力试样应从检查试件上切取二个，取样部位见附录第３条。亦可用一整根检查试件作拉力试验代替两个拉力试样的试验。
第５６条　拉力试验按ＧＢ２２８《金属拉力试验法》规定的方法进行，合格标准如下：
（１）焊接接头的抗拉强度不低于母材规定值的下限；
（２）全焊缝金属试样的抗拉强度和屈服强度不低于母材规定值的下限。如果母材抗拉强度规定值下限大于５０ｋｇｆ/ｍｍ２，且焊缝金属的屈服强度高于母材规定值，则允许焊缝金属的抗拉强度比母材规定值下限低２ｋｇｆ/ｍｍ２；
（３）全焊缝金属试样的伸长率不小于母材伸长率（８５）规定值的８０％。
第５７条　应从检查试板上沿焊缝的横向切取一个面弯试样。试样的形