做时效冲击值，合格后分别代替ＧＢ７３１中的２０ｇ和１６Ｍｎｇ。
第五十六条　凡锅炉受压元件的材料代用必须经材料代用单位的技术部门（包括设计和工艺部门）同意。有下列情况之一时，还必须征得原设计单位同意，并报原图样审批单位备案。
（１）用强度低的材料代替强度高的材料。
（２）用厚度小的材料代替厚度大的材料〔对于额定蒸气压力小于或等于１.２７ＭＰ（１３ｋｇｆ／ｃｍ?2?）的锅炉，受热面管子除外〕。　　（３）代用的钢管名义外径不同于原来的钢管名义外径。
第五十七条　锅炉受压元件采用国外钢材，应符合以下要求：
（１）钢号应是国外锅炉用钢标准所列的钢号或成熟的锅炉专用钢号，并且有所要求的性能数据和工艺资料。
（２）批量购买前，外贸部门应创造条件使钢材使用单位进行待购钢材的成分和性能（包括工艺性能在内）的验证试验。
钢材使用根据成分和性能验证试验的结果或过去生产中使用该种钢材积累的成分和性能数据，提出订货技术条件。
如果改变钢材的制造厂或钢号，则应重新进行这项工作。
（３）订货时应尽量要求钢材改变钢制造厂提供相应的热成形、热处理和焊接的工艺文件。
（４）国外钢材应按订货合同规定的技术标准和技术条件进行验收。对照国内锅炉钢材标准如缺少检验项目，必要时还应补做所缺项目的检验，合格后才能使用。
（５）使用国外钢材以前应进行焊接工艺评定和成形工艺试验，满足技术要求后才能使用。
（６）对于国外钢材，应采用该钢材的技术标准或技术条件规定的性能数据进行锅炉强度计算。
（７）采用未列标准的钢材或已列入标准的电阻焊锅炉管，应经劳动人事部锅炉压力容器安全监察局同意。
（８）钢材采购单位如果改变钢材制造厂或订货技术条件，应事先与钢材使用单位协商。
第五十八条 材料制造厂供给锅炉受压元件用的材料应有标记。使用和保管材料的单位必须建立制度，受压元件和钢材切割下料前，必须作标记移植，且便于识别。
第五十九条　对于锅炉受压无件焊接材料，使用单位必须建立严格的存放。烘干、发放和回用管理制度。
第五章　　受压元件的焊接
（一）一般要求
第六十条　用焊接方法制造、安装、修理和改造锅炉受压元件时，施焊单位应制定焊接工艺指导书并进行焊接工艺评定，符合要求后才能用于生产。
第六十一条　焊接锅炉受压元件的焊工，必须按《锅炉压力容器焊工考试规则》进行考试，取得焊工合格证，且只能担任考试合格范围内的焊接工作。
焊工应按焊接工艺指导书或焊接工艺卡施焊。
第六十二条　焊接工艺评定报告、焊工平时焊接锅受压元件的质量检查记录和定期统计记录（至少每季度一次）均应建立技术档案。
第六十三条　锅炉受压元件的焊缝附近必须打上焊工代号钢印（低应力的钢印）。
第六十四条　焊接设备的电流表、电压表、气体流量计等仪表、仅器以及规范参数装置应定期进行检定。上述表、计、装置失灵时，不得进行焊接。
第六十五条　锅炉受压元件的焊接接头质量应按下列五个方面进行检查和试验；
（１）外观检查；
（２）无损探伤检查；
（３）机械性能试验；
（４）金钉检验和检验；
（５）水压试验。
第六十六条　每台锅炉应有焊接质量证明书。该证明书除应载明第６５条各项检验内容和结果外，尚应记录产品焊后热处理的方式、规范和焊缝的修补情况等。
第六十七条　焊接质量检验报告及无损探伤记录（包括底片），由施焊单位妥善保存至少５年或移交使用单位长期保存。
（二）焊接工艺要求和焊后热处理
第六十八条　在产品施焊前，施焊单位应按附录Ⅰ的规定对下列焊接接头进行焊接工艺评定：
（１）锅炉受压元件的对接焊接接头。
（２）锅炉受元件之间或者受压元件与承载的非受压元件之间连接的要求全焊透的Ｔ形接头或角接接头。
第六十九条　锅炉制造过程中，焊接环境温度低于０℃时，没有预热措施，不得进行焊接。
第七十条　除设计规定的冷拉焊接接头外，焊件装配时不得强力对正。焊件装配和定位焊的质量符合工艺文件的要求后才允许焊接。
第七十一条　锅筒的组装须同时符合以下规定：
（１）纵缝或封头（管板）拼接焊缝两边钢板的中心线偏差值不大于名义板厚的１０％，并且不超过３ｍｍ。
（２）纵缝或封头（管板）拼接焊两边钢板的实际边缘偏差值不大于名义板厚的１０％。并且不超过３ｍｍ。
（３）环缝两边钢板实际边缘偏差值（包括板厚差在内）不大于名义板厚的１５％加１ｍｍ，并且不超过６ｍｍ。
不同厚度的钢板对接并且边缘已削薄的，按钢板厚度相同对待，上述的名义板厚指薄板；不同厚度的钢板对接但不须削薄的，则上述的名义板厚指厚板。
第七十二条　锅筒的任何同一横截面上最大内径与最小内径之差不应大于名义内径的１％。
第七十三条　对于额定蒸气压力大于或等于９.８ＭＰａ（１００ｋｇｆ／ｃｍ?2?）的锅炉，管子和管件的手工焊缝，应采用氩弧焊打底。
第七十四条　对于额定蒸气压力大于或等于０８１ＭＰａ（１００ｋｇｆ／ｃｍ?2?）的锅炉，锅筒和集箱上管接头的角焊缝就应尽量采用氩弧焊打底。
第七十五条　锅炉受压元件的焊后热处理应符合下列规定：
（１）焊制的低碳钢受压元件，其壁厚大于或等于２０ｍｍ时，应进行焊后热处理。如果经施焊单位技术总负责人或主管部门批准，此厚度界限可以适当放宽，但壁厚大于３０ｍｍ时，必须进行焊后热处理，合金钢受压元件焊后需要进行热处理的厚度界限，按产品技术条件的规定。
（２）异种钢接头焊后需要进行消除应力热处理时，其温度不应超过焊接接头两侧任一钢种的下临界点Ａｃ?1? 。
（３）对于焊后有产生延迟裂纹倾向的钢材。焊后应及时进行热处理。
（４）锅炉受压元件焊后热处理宜采用整体热处理。如果采用分段热处理则加热的各段至少有１５００ｍｍ的重叠部分，且伸出炉外部分应有绝热措施减小温度梯度。环缝局部热处理时，焊缝两侧的热宽度应各不小于壁厚的４倍。
（５）焊件与它的检查试件（产品试板）热处理时，其设备和规范的各项参数。
（６）焊后热处理过程中，应详细记录热处理规范的各项参数。
第七十六条　对于需要焊后热处理的受压元件，接管、管座、垫板和非受压元件等与它连接的全部焊接工作，应在它最终热处理之前完成。
（三）外观检查
第七十七条　锅炉受压元件的全部焊缝（包括非受压元件与受压元件连接焊接焊缝）应进行外观检查，其表面质量应符合如下要求。
（１）焊缝外形尺寸应符合设计图样和工艺文件的规定，焊缝高度不低于母材表面。焊缝与母材应圆滑过渡；
（２）焊缝及其热影响区表面无裂纹、未熔合、夹渣、弧坑和气孔；
（３）锅筒和集箱的纵、环焊缝及封头（管板）的拼接焊缝无咬边，其余焊缝咬边深度不超过０.５ｍｍ，管子焊缝咬边深度不超过０.５ｍｍ，两侧咬边总长度不超过管子周长的２０％，且不超过４０ｍｍ。
第七十八条　对接焊接的受热面管子，按ＪＢ１６１１《锅炉管子制造技术条件》进行通球试验。
（四）无损探伤检查
第七十九条　无损探伤人员应按劳动人事部颁发的《锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则》考核，取得资格证书，且只能承担与考试合格的种类和技术等级相应的无损探伤工作。
第八十条　锅筒的纵向和环向对接焊缝、封头（管板）的拼接焊缝以及集箱的纵向对接焊缝无损探伤检查的数量如下：
（１）对于额定蒸气压力大于或等于３.８２ＭＰａ（ｋｇｆ／ｃｍ?2?）的锅炉，每条焊缝１００％超声波探伤加至少２５％射线探伤。焊缝交叉部位及超声波探伤发现的质量可疑部位必须射线探伤。
电渣焊焊缝的超声波探伤应在焊缝正火处理后进行。
（２）对于额定蒸气压力大于或０.１０ＭＰａ（ｋｇｆ／ｃｍ?2?）但小于３.８２ＭＰａ（３９ｋｇｆ／ｃｍ?2?）的锅炉，每条焊缝１００％射线探伤。
（３）对于额定蒸气压力小于０.１０ＭＰａ（１ｋｇｆ／ｃｍ?2?）的锅炉，每　条焊缝至少２５％射线探伤（焊缝交叉部位必须在内）。
第八十一条　炉胆的纵向和环向对接焊缝及炉胆顶的拼焊缝的无损探伤数量如下：
（１）对于额定蒸气力大于或等于０.１０ＭＰａ（１ｋｇｆ／ｃｍ?2?）的锅炉，每条焊缝至少２５％射线探伤（焊缝交叉部位必须在内）。
（２）对于额定蒸气压力小于０.１０ＭＰａ（１ｋｇｆ／ｃｍ?2?）的锅炉，每条焊缝至少１０％射线探伤（焊缝交叉部位必须在内）。
第八十二条　对于集箱、管子、管道和其他管件的环焊缝，射线或超声波探伤的数量规定如下：
（１）当外径大于１５９ｍｍ，或者壁厚大于或等于２０ｍｍ时，每条焊缝１００％。
（２）对于外径小于或１５９ｍｍ的集箱环缝，每条焊缝至少２５％，也可不少于集箱环数２５％。
（３）对于工作压力大于或等于９.８１ＭＰａ（１００ｋｇｆ／ｃｍ?2?）的管子（不包括接触焊），其外径小于或等于１５９ｍｍ时，制造厂内为接头数的１００％，安装工地至少为接头的２５％。
（４）对于工作压力大于或等于０.１０ＭＰａ（１ｋｇｆ／ｃｍ?2?）但小于９.８１ＭＰａ（１００ｋｇｆ／ｃｍ?2?)的管子(不括接触焊),其外径小于或等于159mm时应抽查接头数的2２－５％。
第八十三条　对于额定蒸气压力大于或等于３.８２ＭＰａ（３９ｋｇｆ／ｃｍ?2?）的锅炉，集中下降管的角焊缝应进行１００％射线或超声波探伤；每个锅筒和集箱上的其他管接头角焊缝和它的底焊缝应进行至少１０％的无损探伤抽查。
第八十四条　对接焊缝的射线探伤应按ＧＢ３３２３《钢熔化对接接头射线照相和质量分级》的规定执行，射线照相的质量要求不应低于ＡＢ级。
对于额定蒸气压力小于０.１０ＭＰａ（１ｋｇｆ／ｃｍ?2?）的锅炉，对接焊缝的质量不低于Ⅱ级为合格；对于额定蒸气压力小于０，１０ＭＰａ（１ｋｇｆ／ｃｍ?2?）的锅炉，对接缝的质量不低于Ⅲ级为合格。
第八十五条　对接焊缝的超声波探伤应按ＪＢ１１５２《锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤》的规定执行。管子和管道的对接焊缝超声波探伤可按ＳＤＪ６７《电力建设施工及验收技术规范（管道焊缝超声波检验篇）》的规定执行。
对于额定蒸气压力大于或等于０.１０ＭＰａ（１ｋｇｆ／ｃｍ?2?）的锅炉，对接焊缝达到Ⅰ级为合格。
超声波探伤仪应符合ＪＢＹ２３０《Ａ型脉冲反射式超声波探伤仪技术条件》的要求。
第八十六条　焊缝用超声波和射线两种方法进行探伤时，按各自标准均合格者，方可认为焊缝探伤合格。
第八十七条　经过部分射线探伤的焊缝，在探伤部位两端发现有不允许的缺陷时，应在缺陷的延长方向做补充射线探伤检查。补充检查后，对焊缝质量仍有怀疑时，该焊缝应全部进行射线探伤。
锅炉范围的受压管道和管子对接接头，如发现有不能允许的缺陷，应做双倍数目的探伤检查，如检查仍不合格，对该焊工焊接的全部对接接头做探伤检查。
（五）焊接接头的机械性能试验
第八十八条　为检验产品焊接接头机械性能，应焊制产品检查试件（板状试件称为检查试板）。以便进行拉力、冷弯和必要的冲击韧性试验。
第八十九条　产品检查试件的数量和要求规定如下：
（１）每个锅筒的纵、环焊缝应各做一块检查试板。
（２）对于批量生产的额定蒸气压力小于或等于１.２７ＭＰａ（１３ｋｇｆｃ／ｍ?2?）的锅炉，允许同批生产（同钢号、同焊接材料和工艺）的每１０个锅筒做纵、环缝检查试板各一块（不足１０个锅筒也应做纵、环缝检查试板各一块），但必须符合以下条件。
（甲）连续累计生产５０个以上钢号相同、焊接材料和工艺相同的锅筒以及连续半年以上生产所有这类锅筒，其检查试板的机械性能试验都合格；
（乙）经制造单位技术总负责人批准，省级锅炉压力容器安全监察机构备案。
对于批量生产的额定蒸发量小于１ｔ／ｈ的锅炉，在结构、材料、焊接工艺相同且质量稳定的情况下。每焊接１０个锅筒至少应做纵、环缝检查试板各一块。
当材料或工艺改变或出现检查试板性能试验不合格时，应立即恢复每个锅筒做纵、环缝检查试板各一块。
（３）当环缝的母材和焊接方法与纵缝相同时，可只做纵缝检查试板，免做环缝检查试板。
（４）对于集箱和管道的对接接头，每批做１％的检查试件，但不得少于１个。
（５）对于受热面管子可在同部件上切取０.５％的对接接头做检查试件，但不少于一套试样所需接头数。切取检查试件确有困难的，如膜式水冷壁、锅筒和集箱上管接头与管子连接的对接接头等，可焊接模拟的检查试件。
（６）对于额定蒸气压力小于０.１０ＭＰａ（１ｋｇｆ／ｃｍ?2?）的锅炉，所有产品检查试件可以免做。
（７）纵缝检查试板应作为产品纵缝的延长部分焊接，环缝检查试板可单独焊接。产品检查试件应由焊该产品的焊工焊接。试件材料、焊接材料、焊接设备和工艺条件等应与所代表的产品相同。试件焊成后应打上焊工代号钢印。检查试件的数量、尺寸应满足制备检验和复验所需的机械性能试样。
第九十条　检查试件经过外观检查和无损探伤检查后，在合格部位制取试样，需要修检查试件的焊缝时，其焊接工艺应与产品焊缝返修的焊接工艺相同。
第九十一条　为检查焊接接头整厚度上的抗强度，应从检查试板上沿焊缝横向切取一个焊接接头拉力试样，试样尺寸和取样见附录Ⅱ第１条。
第九十二条　当板厚大于１０ｍｍ，小于或等于７０ｍｍ时，应从纵缝检查试板上沿焊缝纵向切全焊缝金属拉力试样一个；当板厚大于７０ｍｍ时应取全焊缝金属拉力试样二个。试样的取样部位和尺寸见附录Ⅱ第２条。
第九十三条　管子对接接头的拉力试样应从检查试件上切取二个，亦可用一整根检查拉力试样，代替剖管的两个拉力试样。试样的取样部位和尺寸见附录Ⅱ第３条、第４条。
第九十四条　试样的拉力试验应按ＧＢ２２８《金属拉力试验法》规定的方法进行其合格标准如下：
（１）焊接接头的抗拉强度不低于母材规定值的下限。
（２）全焊缝金属试样的抗拉强度和屈服强度不低于母材规定值的下限。如果母材抗拉强度规定值下限大于４.０ＭＰａ（５０ｋｇｆ／ｍｍ?2?），且焊缝金属的屈服强度高于母材规定值，则允许焊缝金属的抗拉强度比母材规定值下限低１.９６ＭＰａ（１ｋｇｆ／ｍｍ?2?）。
（３）全焊缝金属试样的伸长率不小于母材伸长率（δ?4? ）规定值的８０％。
第九十五条　应从检查试板上沿焊缝横向切取二个焊接接头弯曲试样，其中一是面弯试样　，一个是背弯试样，对于异种钢接头，可以用纵向弯曲试样代替横向弯曲试样。弯曲样的尺寸和取样部位见附录Ⅱ第５条。
第九十六条　管子对接焊接接头的弯曲试样应从检查试件上切取二个，一个面弯一个背弯。
对于额定蒸气压力小于或等于２.４５ＭＰａ（２５ｋｇｆ／ｃｍ2）的锅炉，若焊接工艺评定时有管子背弯项目，产品可不做背弯试验，但检查试件的未焊透及内凹深度应不超过表５－２中的规定。
取样的部位和试样尺寸见附录Ⅱ第３条、第６条。
第九十七条　试样的弯曲试验应按ＧＢ２３２《金属弯曲试验方法》规定的方法进行，试样焊缝中心线需对准弯轴中心，规定的试样弯曲角度见表５－１。
弯曲试样冷弯到表５－１角度后，共拉伸面上有长度大于１.５ｍｍ的横向（沿试样宽度方向）裂纹或缺陷，或长度大于３ｍｍ的纵向（沿试样长度方向）裂纹或缺陷，为不合格，试样的棱角开裂不计，但因夹渣或其他焊接缺陷引起试样棱角开裂的长度应计入评定。
第九十八条　对工作压力大于或等于３.８２ＭＰａ（３９ｋｇｆ／ｃｍ?2?）或壁温大于或等于４５０℃的锅筒、集相和对接焊管道，如壁厚大于或等１２ｍｍ（单面焊焊件厚度大于或等于１６ｍｍ），应从其检查试件上取三个焊接接头的冲击试样。试样的刻槽应开在有最后焊道的焊缝侧面内。如有要求，可开在熔合线或热影响区内。试样的形式、尺寸加工和试验方法符合ＧＢ２１０６《金属夏比（Ｖ型缺口）冲击试验方法》的规定。
第九十九条　三个试样的冲击韧性平均值应不低于母材规定平均值的下限，并且至多允许有一个试样的冲击韧性值低于规定平均值，但不低于规定平均值的７０％。
第一百条　机械性能试验有某项不合格时，应从原焊制的检查试件中对不合格项目取双倍试样复验（对冲击试验项目是再取三个试样复验），或将原检查试件与产品再热处理一次后进行全面复验。
第一百零一条　若拉力和弯曲每个复验试样的试验结果都合格，六个冲击试样（包括三个初验试样和三个复验试样）的冲击韧性平均值不低于母材规定平均值　下限，且至多有两个试样的冲击韧性值低于规定平均值，而其中低于规定平均值７０％的试样只有一个，则复验为合格，否则为不合格。
（六）金相检验和断口检验
第一百零二条　下列焊件应进行金相直检验：
（１）工作压力大于或等于３.８２ＭＰａ（３９ｋｇｆ／ｃｍ?2?）的锅炉，工作压力大于或等于９.８１ＭＰａ（３９ｋｇｆ／ｃｍ?2?）或壁在于４５０℃和集箱、受热面管子和管道的对接缝，应进行宏观检验；
（２）工作压力大于或等于３.８２ＭＰａ（３９ｋｇｆ／ｃｍ?2?）的锅筒。、集箱上管接头的角焊缝，应进行宏观检验；
（３）（１）、（２）中容易产生淬火硬化、显微裂纹、过烧等缺陷的焊件，还应做微观检验。
第一百零三条　金相检验的试样，按下列规定切取：
（１）对于锅筒和集箱，从每个检查试件上各切取一个试样；
（２）对于锅炉范围内管道、受热面管子，从每个（套）检查试件上各切取一个试样；
（３）对于筒锅和集箱上管接头的角缝，应将管接头分为壁厚在于６ｍｍ和小于或等于６ｍｍ两种，对每种管接头，每焊２００个，焊一个检查试件，不足２００个也应焊一个检查试件，并沿检查试件中心线切开作金相试样；
（４）微观试样可从宏观试样上切取。
第一百零四条　宏观检验和合格标准