1事故风险分析

（1）加氢反应过程中釜内为氢气环境，氢气的爆炸极限为4.1%-74.1%，极易与空气形成爆炸性混合物，遇着火源即会爆炸。氢化反应前如釜内的空气没有采用氮气进行置换彻底，就通入氢气，一旦氢气与空气形成爆炸性混合物，遇着火源即会发生爆炸。

（2）在加氢反应系统中存在易燃、有毒溶剂，其蒸气也能与空气形成爆炸性混合物，遇着火源也会导致爆炸、中毒等事故发生。另外，加氢系统内如进入空气或设备、管道质量问题和操失误等导致加氢系统进入空气等也易引起火灾、爆炸事故发生。

（3）在通氢反应前，若反应釜的蒸汽阀门未完全关紧，就进行通氢反应会导致釜内温度继续升高，引起火灾、爆炸的危险。

（4）在加氢反应过程中若通氢速度过快、通氢量过大，有可能会引起反应釜超压爆炸或氢气泄漏。

（5）加氢反应是在较低温度下进行，若冷却系统不能满足工艺要求、搅拌不充分，易引起超温、超压，导致火灾、爆炸事故发生。

（6）加氢反应采用钯碳催化剂，钯碳催化剂暴露在空气吸潮后易燃烧，特别是表面吸附氢后，在0℃以下也会燃烧，且在再生和活化过程中易引发爆炸。

（7）在钯碳催化剂进行加氢还原反应时，若催化剂添加方法不符合工艺要求，没有采用氮气吹扫，且加入速度过快，一旦空气进入，易导致反应剧烈，而造成燃爆事故发生。另外，反应采用的钯碳催化剂若为粉末状固体，接触空气会发生自燃的危险。

（8）加氢为强烈的放热反应，氢气在高温高压下与钢材接触，钢材内的碳分子易与氢气发生反应生成碳氢化合物，使钢制设备强度降低，设备因氢脆、氢腐蚀而脱碳、变形、渗漏，导致设备破裂和爆炸。

（9）氢化反应结束后，若氢气泄放过快，可能在空气中达到爆炸极限，遇引火源燃烧、爆炸。

（10）在氢气排放过程中，若氢气放空管高度不符要求，放空管上未设阻火器，遇高热、明火或雷击，易引起火灾、爆炸危险。

（11）加氢反应过程中若未按工艺操作要求控制或操作失误、计量不正确等都易引起火灾、爆炸事故发生。

2应急工作职责

基层单位组织形式及人员构成：

指挥长：车间主任

副指挥长：车间组长

成员：氢化工艺操作人员

指挥长职责：负责现场处置预案的指挥和协调工作，若事态扩大时，负责向公司应急指挥部报告。

副指挥长职责：协助指挥长做好预案的指挥和协调工作，若指挥长不在时，履行指挥长的职责。

成员职责：根据现场处置方案的要求，做好应急处置工作。

3应急处置

（1）事故应急处置程序

如氢化工序发生停水、停电、停汽等情况，现场操作人员立即向车间主任报告事故的发生地点、时间、简要经过、涉及范围、发生原因的初步判断和发生后已采取的措施及当前事故抢险情况等情况，车间主任根据上报情况启动现场处置方案，通知相关人员到位，按照职责分工采取应急措施。当事态扩大，指挥长请求总经理启动综合应急预案。抢修救援结束后负责现场有毒、有害物质及扩散区域的监测，符合要求后向指挥长报告，由指挥长宣布应急结束。

①停电的应急操作处理：

氢化保温过程停电：停电过程自控系统及时切断相关阀门开关，开启循环冷却水进行降温，操作人员应立即通知生产负责人，由生产负责人联系厂区电工，开启备用电源供电确保氢化岗位的安全操作，并查明停电原因。

氢化投料、升温、H2/N2置换过程停电，应先停止现有操作，待供电稳定后再进行操作。

②停冷却水的应急操作处理：

升温过程停冷却水：氢化釜通氢过程停冷却水，立即停止加氢操作，进行泄压处理，并查明停冷却水原因并及时恢复供水。

③停汽的应急处理：

升温过程停蒸汽：氢化釜升温过程停汽，立即停止升温，开启氢化釜的下排汽阀门，排空氢化釜内残余蒸汽，让其自然冷却，并查明停蒸汽原因并及时恢复供汽。

（2）氢化设备自动控制及报警、安全装置使用说明：

①氢化自动控制连锁装置：当温度超温、压力超高、搅拌电机出现故障时，信号传输至控制器，控制器传输指令至氢化釜盘管加热的切断阀门，切断盘管加热；信号传输至氢气管道阀门，切断氢气加料阀门；同时信号传输至氢化釜夹套加热阀门，切断氢化釜加热控制阀门。

高压报警装置：当造成氢化釜内压力超过警报所设定的压力限值时，报警装置会进行高压报警；操作人员应立即停止加氢操作，及时进行氮气置换并泄压，汇报情况至相关负责人处，查询原因。

②超温报警装置：当造成氢化釜内温度超过警报所设定的温度限值时，报警装置会进行高温报警；操作人员应立即停止加氢操作，及时将夹套、盘管内的加热介质排掉，进行降温操作，汇报情况至相关负责人处并查询原因。

③氢气含量超标报警装置：当氢化釜周边氢气含量检测仪，检测数值超过报警限值是，报警装置会进行报警；操作人员应立即关闭氢气钢瓶阀门，及时汇报情况至相关负责人处，协助负责人检查氢气泄漏点并进行维修。

（3）开关阀常见故障排除异常情况处理

（4）调节阀常见故障排除异常情况处理

AVP无输出（无输出气源）

①　用手操器检查AVP内部各参数（自整定参数）。

②　检查AVP反馈杆的角度是否超过20°，若超过，则需延长反馈杆长度。

③　检查气源是否泄漏。

④　检查电流信号。

调节阀异常（有气源，但阀门不动作）

①　切换A/M手动，调节气源（用过滤减压阀）使阀门全开到全关，观察阀门的动作是否灵活，若不灵活，可能阀门填料摩擦系数大，用SFC重新设置摩擦系数，从中等改成重度，若故障还在，则更改执行机构尺寸。

②　检查AVP内部各参数（自整定参数）

③　检查反馈杆角度。

④　检查零位和满度调整是否合适。

⑤　检查EPM驱动信号是否在50±25%范围内。

手操器无法通讯

①　检查线路，4mA信号是否有。

②　检查手操器的连接线路。

③　检查手操器电源。

（6）椭圆齿轮流量计故障

（7）液体过滤器故障

①　新装的管道安装过滤器，一般要通液半小时至一小时后，就应当打开过滤器上盖，清理过滤网内的杂质。

②　清理过滤网内的杂质可以视液体的清洁情况进行。当流体再相同工艺情况下，流量明显降低，可以确定过滤网内的杂质较多了，必须赶紧清理过滤网内的杂质。或者当管道中压力损失大于0.07Mpa时，应清理过滤筒，否则影响介质的流量。

③　带排气阀的过滤器在清理过滤网内的杂质时候，应当先打开排气阀排气，再打开过滤器上盖清零杂质。

4注意事项

（1）佩戴个人防护器具方面的注意事项

①使用个人防护用品前，必须严格检查，防止佩戴失效防护用品引起事故。

②佩戴后要检查气密性，防止漏气。

③进入有毒现场后，严禁摘除防毒面具。

④当闻到微弱的毒害气体气味时，立即撤离污染区，更换滤毒罐。

⑤自给正压式空气呼吸器使用时间不得超过其规定的使用时间。

（2）使用抢险救援器材方面的注意事项

①检查抢险器材是否完好，不得使用失效或不合格的抢险器材。

②各类抢先器材应专人保管，定期维护保养。

③所有人员必须熟练正确使用抢险器材。

（3）采取救援对策或措施方面的注意事项

①生产岗位出现紧急情况时，应及时报告班组长或车间主任。

②遵守“先救人，后救物；先重点，后一般”的原则。

（4）现场自救与互救注意事项

①处理泄露事故时，进入现场救人或抢险堵漏时，必须两人一组，一人抢险救人，一人负责监护。

②无关人员尽量撤离事故现场，防止发生次生伤害。及时了解现场事故现场情况，防止事故扩大。

③保护好现场受伤人员，防止伤员受到二次伤害，及时将受伤人员送医院就医。

（5）现场应急处置能力确认和人员安全防护等事项

①应急处理时，优先选用熟悉现场情况和受到培训的人员。

②严格落实各类监护制度，明确监护人职责，不得离开现场。

③参与救援的人员认为防护不到位，或现场问题未得到解决的不得强行进入现场进行抢险。

④参与救援的人员必须处于事故现场的上风向进行应急救援。

（6）应急救援结束后的注意事项

①抢险结束后，应对沾染毒物的防毒面具、防护服等应急器材进行清洗，防止产生二次或三次污染，以及中毒事故。

②抢险结束，应安排专人对现场进行巡视，防止遗留事故隐患。

③洗消产生的废水应进入环保站进行处理，不得排入雨水管网。

④泄露的管道、反应釜、钢瓶修复后须经重新检测合格后方可使用。

（7）其他需要特别警示的事项

各级救援人员应一切行动听指挥，不得擅自行动。