一、化工维护的必要性
　　
　　化学工业维护由于其中的物料和过程的性质以及使用设备的类型，与其他工业部门有很大不同。多数化工操作包含液体、气体或粉状固体从装置的一处移动至另一处，这就需要应用许多管线、传送设备、叉车和其他物料加工设施。此外，化学工业比其他工业部门更常、更多地使用罐、鼓或其他形式的封闭容器。
　　化工装置用来进行温度范围广泛的混合、蒸煮、冷却和搅拌等操作，设备从一两升的实验室反应釜到高耸人云的大型塔器，大小不一，类型各异。化学工业中的一些问题，如高腐蚀速率、易燃液体、毒性或有害物料是典型的、特有的。管线的泄漏、设备的不恰当安装等都有可能使人员承受危险。所以对于操作安全高质量的维护，化学工业比其他工业部门更加需要。
　　化工事故案例记录表明，许多严重的伤亡事故都与失误有关。例如，把惰性或毒性气体接入供人员呼吸的空气管线；管路错连使不恰当物料误加至反应器引起火灾、爆炸或毒性气体的释放；接头有开口使危险物料排出造成对人员的伤害；释放装置停滞于不工作状态或由于过压破裂脱离容器和系统等。
　　由于不适当维护而造成的次级危险源，是正常或不正常操作期间的设备故障。例如，泄漏的酸管道会滴酸使人员烧伤；硫化物液体误流至酸液会产生致死的硫化氢气体等。总之，化学工业中的恰当维护对安全显得格外重要。
　　
　　二、预防维护
　　
　　按照明确计划的时间表检验、维修和更换设备，可以防止许多事故。在上述程序以及其他安全维护方面的花费是巨大的。但是，引起生产损失的制造操作中的破损、工作人员的低效配置、超期运转增加的维修费用和其他意外损失，这些方面的消耗远远超过有计划的预防维护程序的投资。减少出现意外情况，能够规划和提供安全程序和设施，对安全和生产的好处是显而易见的。
　　预防维护实质上指的是一个系统，它的功能是确定装置或设施故障的可能频率，在其失效前就进行检验、维修或更换。设备故障对时间的概率分布符合正态分布。设备运行初期出现故障的概率很小，随着中位时间的接近，故障概率迅速上升，之后，故障概率呈下降趋势。中位值以后很长时间，设备故障延缓，故障概率很小。故障概率分布曲线呈驼峰形，波峰在中位时间。所以需要排定维护时间表，在故障的可能性达2％或其他某个选定的数值之前就采取行动。这样就能够保证在绝大多数情况下，事故发生之前就已采取了维护措施。
　　很显然，这就需要在一定操作条件下的设备损坏之前，预先知悉中位时间方面的信息。确定中位时间的量值比较困难，但可以应用类似操作已有的经验、损坏速率的研究成果以及其他分析方法。设备和系统如何损坏以及损坏的最可能的途径方面的知识，会有助于故障频率的确定。
　　毫无疑问，最佳维护日程和时间应该与设备的利用率、材料的利用率、应用的维护设施和人力匹配。为实现这个目的，预先计划、应用日程表和让每个人都知晓是关键。从预防维护的观点管理所有的设备，对于每一个设备，即使是故障频率长达十年一次的设备，都要制定维护日程表。下面给出化工厂泵的预防维护工作程序的一个典型例子。
　　(1)区域维护工程师和操作部门管理人员共同确定泵的检验频率、拆卸大修及安装备用泵的时间。泵的维护日程一般是年度的，通常安排每月更换一台泵。
　　(2)泵停止运转的日期和时间要进入生产管理日程，尽量使其与其他机械部件的停机修理时间一致。
　　(3)维护工程组要在工作程序管理系统卡上填写维护工作的日期和时间。月维护进度表也要登记有日期和时间。
　　(4)维护工程组要提前一周发布工作日程。时间和日期要征得操作管理人员的同意，向操作人员发布指令做好设备准备。
　　(5)维护领班和人员再次检查工作程序，协调人员、设备和材料。
　　(6)开展工作，结果记录于泵的设备维护卡上。
　　(7)排出泵的下一次大修日期。
　　预防事故的适当维护并不仅仅是为了免于设备故障，对于保护人身安全也有重要的作用。这可以从以下三个方面考虑。
　　(1)预防操作人员遭受由维护工作引起的意外的环境危险。例如，吊索意外松脱，应该预先清理好过顶工件下面的区域，预防物件落下。预防丢弃在地面上的零部件或工具引起绊倒危险。应用电焊弧的防护罩等等。
　　(2)预防维护人员遭受由操作条件引起的危险。在进行任何机加工之前都要有操作监控的许可，机加工和操作活动应该协调一致，如有必要可以采用许可证制度。例如，机修人员结束修理工作，走在装载设备集装箱的升降叉车前的返回通道上，极有可能遭遇较大危险。除非操作人员熟悉机修人员的工作任务和在工作中的运动特点，都应事先张贴出工作场所防护的警告标志。
　　(3)预防维护人员遭受自己工作引起的危险。维护工作的方法应该尽可能标准化，制定出工作程序的步骤和要点，使维护工作有章可循。这样，就可以避免忽视过去的失误或损伤得到的教训。