三、5S简介

　　5S起源于日本，由于五个日语单词的假名罗马拼音第一个字母都是“S”，所以统称为“5S”。它们的具体含义为：

　　整理(SEIRI)：就是区分必需和非必需品，现场不放置非必需品，

　　整顿(SEITON)：就是能在30秒内找到要找的东西，将寻找必需品的时间减少为零；

　　清扫(SEISO)：将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态；

　　清洁(SEIKETSU)：将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化、管理公开化、透明化；

　　素养(SHITSUKE)：对于规定了的事，大家都要认真地遵守执行。

　　1.5S的推行要领

　　虽然5S的内容简单易懂，但在实际推行过程中，企业却遇到很多问题。结合本公司的实施效果，简要地介绍一些通用的操作方法。

　　整理：(1)对鲁自的工作场所全面检查，包括看得到和看不到的死角；(2)制定“要”和“不要”的判别基准；(3)将不要物品清除出工作场所；(4)对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置；(5)制订废弃物处理方法；(6)每日进行自我检查。

　　整顿：(1)整理的工作要落实；(2)布置流程，确定放置场所；(3)规定放置方法、明确数量；(4)划线定位；(5)场所、物品都进行标识。

　　清扫(1)建立清扫责任区(室内、外)；(2)执行例行扫除，清理脏污；(3)调查污染源，予以杜绝或隔离；(4)建立清扫基准作为规范。

　　清洁(1)落实前面3S工作；(2)制订考评方法；(3)制订奖惩制度，加强执行；(4)高层主管经常带头巡查，以表重视。

　　素养：(1)制订服装、仪容，工作证佩戴标准；(2)制订共同遵守的有关规则、规定；(3)制订礼仪守则；(4)教育训练(新进人员强化5S教育、实践经验)；(5)推动各种精神提升活动(晨会、礼貌运动等)。

　　25S管理对安全管理的作用

　　通过这5个“S”的实施，对安全方面起到了巨大的保障作用。具体体现在：

　　(1)对安全隐患的识别

　　通过5s的整理、整顿，首先把工作现场所要做的工作的每一步全部列出来，然后分析每一步工作是否可能造成安全隐患。例如，在检修安全中，应该详细分析针对高空作业是用安全绳还是吊篮或者其他一些辅助措施，分别列出使用各种工具或措施可能产生的情况问题，针对可能产生的同题采取一系列预防措施来防止问题的发生。

　　(2)对安全进行标识(警告、指示、禁止、提示)

　　在5S管理中，标识清楚对安全工作也有着不可忽视的作用，例如醒目位置处的“严禁水火”、“小心来车”等标识能够清楚地提醒现场的工作人员注意避免危险情况的发生。如果现场没有相应的警告、指示、禁止、提示等标识，一些不了解现场的人员可能因为忙中出错而导致发生安全事故。

　　(3)定期制定消除隐患的改善计划

　　在5S管理中，警告、提示和禁止等标识井不能解决所有的安全隐患，企业管理层还必须定期制定出消除隐患的改善计划。因此，优秀的企业十分强调安全同题，每年都会根据隐患改善计划拨出相应的经费，专门用以解决安全隐患问题，如加强防护措施，防止物品搬运中撞坏现场的仪表等，而这些隐患正是通过5S的检查来发现的。

　　(4)建立安全巡视制度

　　在很多优秀企业中都建立了安全巡视制度，即设立带着SP(SafetyProfessional)袖章的安全巡视员。这些安全巡视员都经过专门的培训，能够敏锐地发现现场的安全问题，以实现“无不安全的设备、无不安全的操作、无不安全的场所”的目标。通过定期的全面审查，对存在安全隐患的地方出示红牌，能最大限度地避免安全事故的发生。

　　(5)细化班组管理

　　5S管理还要求必须细化班组管理。人命关天，班组是安全事故最可能发生的地方，因此，企业管理人员要对员工进行 ，公布一些紧急事故的处理方法。例如，在适当的时机应多加强演练火灾发生时的应急措施的使用，一旦工厂发生火灾，应该怎样选择逃生线路，由谁负责救护，谁负责灭火，以及确定集合疏散地点等。

　　综上所述，5S管理通过整理、整顿使通道和休息场所不会再被占用，物品放置和搬运方法也考虑到了安全因素，现场的危险物品和事故易发点均警示明确；易燃易爆物品坚决清理出车间，并且对物品的摆放高度也有安全限制，保证发生事故时人员顺利逃生；通过清扫使工作场所宽敞、明亮，物流一目了然，人车分流，道路通畅；通过清洁使员工工作规范化，大家都能正确使用保护器具，不违规作业，所有的设备都按时进行清洁、检修，这样可以预先发现存在的问题，从而消除安全隐患；在以上4个“S”的作用下，人员素质得到了极大提高，工作习惯也逐渐形成，在这种条件下自然可以保证安全消防设施齐备，灭火器放置位置、逃生路线明确，即使发生火灾时，员工的生命安全也有所保障。总之，企业在准行5S的过程中，清扫、清洁与素养的提升，使得这个企业的浪费、缺陷为零，效率提高了，它的安全自然相应地也有保障。

　　四、结束语

　　安全重于一切，安全不仅仅是某一个部门、某一个人的事情，安全工作随时随地地伴随在每个员工的身边，在单位要注意生产安全、办公场地的环境安全，生产产品的质量安全、上下班要注意交通安全、在家要注意用电、用气、用水安全。经常讲对待安全事故坚持。三不放过”原则，即：事故分析不清不放过，事故责任者和员工没有受到教育不放过，没有防范措施不放过；对于其理解我们认为核心是为了达到通过事故来教育后者，实行预防为主，实现将安全隐患消除在萌芽状态的目的。一个人在工作生话中是否具有良好的安全意识和安全行为素质非常重要，而加强安全意识和安全行为素质的日常教育和培养更是重中之重!

　　5S管理模式的核心要点在于通过对工作环境中的一点一滴的改进，来逐步提升人员的素质，即人造环境，环境造人。5S管理是全员参与的现场管理，通过推行5S管理可以让大家充分认识到良好的工作环境对安全的重要性、安全不只是生产一线员工的事、安全在企业的每一个部门、每一个环节都是同等重要的，企业的兴衰、企业效益的好坏、安全事故的多少直接与企业每一位员工的行为紧密联系在一起，全面的 活动应该是触及每一位员工的灵魂。使其能够自觉地在自己的日常行为中按照国家和企业的安垒法律规定办事，逐渐养成良好的安全意识和安全行为素质，进而促进和健全企业的整体安全保障体系的形成和建立，用每一个员工的安全意识和工作中的自觉安全行为来消除生产、办公、日常生活中的安全隐患，降低安全事故的发生，减轻因安全事故造成的损失。5S管理模式的实施正是提供了一个全员参与的机会，只有通过每一位员工积极、自觉、正确的参与才能够弥补安全管理制度的缺陷，才能够集思广益逐步建立起涵盖每个环节的安全管理制度，建立起环环相扣的安全责任体系；只有通过每一位员工的参与才能真正的将事故隐患消除到零，才能在企业上下形成安全高于一切的工作氛围，才能从各个环节安全有效地保障企业财产的保值、增值，企业员工的生命安全和身体健康。所以让我们防患于未然，真正将5S与S(安全)结合起来，共同建立一个高素质、零事故的优秀企业!