三、中小型危化品生产企业事故原因

    1、原料性质决定事故多。很多化工原料的易燃性、反应性和毒性决定了火灾爆炸、中毒事故的频繁发生，压力容器的爆炸及反应物的超音速爆轰，都会产生破坏力极强的冲击波。

    2、生产过程事故多。化工生产中的高温、高压、副反应、处于临界状态或爆炸极限的生产都易引发火灾爆炸事故。

    3、设备破坏造成爆炸泄漏。生产原料的腐蚀、生产压力、温度的波动、生产流程中的机械震动引起的设备疲劳性损坏、设备设计的不合理、加工工艺的缺陷等，经过生产运行的疲劳性催化，致使设备破损都易引起爆炸泄漏事故。

    4、设备老化引发事故，任何化工设备、装置在生产运行中受生产条件影响及本身材质、性能限制都有一定的使用寿命，如高负荷的塔槽、压力容器、反应釜、经常开启的阀门等，运行一段时间后，就会进入多发事故期。一些生产企业不景气，维护管理不到位，经常带病作业，事故将很难控制。

    5、操作失误引发事故。化工企业工艺流程复杂、工艺参数多、自动化控制程度高、操作要求高，误操作是引发事故的一个重要原因。（误操作有管理上的问题也有操作人员素质原因）

    6、习惯性违章引发事故。职工对操作系统的操作要求、物理化学特性、工艺流程研究不透彻、随意删改安全操作规程、缺乏针对性的岗位培训、监管机构不力等都会引发事故。

    四、中小型危化品生产企业事故的预防措施

    1、科学规划、合理布局。对中小型化工企业的选址要考虑周围环境条件、散发可燃气体、蒸气和粉尘厂房的设置位置、风向、安全距离、水源情况等因素，尽可能设置化工集中区。

    2、严把项目安全审查和设备选型关。项目的设立、安全设施的设计应经专家审查通过，生产工艺应由具备资质的设计单位进行设计。充分考虑安全距离、通风、防泄漏、防爆泄压、安全设施等因素。设备根据不同工艺流程的特点，选用相应的防爆、耐高温、耐腐蚀、满足压力要求的材质，选用先进技术进行制造和安装。

    3、落实防静电、防雷击措施。生产设备均应做好防静电接地，丝扣连接部位当电阻值过大时应充分利用跨接，使整个生产过程中的设备和管线的接地电阻值符合规范要求，同时做好防雷击的措施。

    4、加强生产设备和现场管理。生产设备的管理包括设备施工安装运行维护，停车检修及系统的安全评价等几个方面。一般讲，经过一段时间的运行，受高温、高压、腐蚀影响，设备材质就会性能下降，可能引发压力容器及管道爆炸引发事故。要定期做好生产装置的安全评价，及时发现设备缺陷。要严格动火审批制度，严格拆卸拿离、隔离遮盖、清理现场、清洗置换、检查审批、安全测爆、规范作业、现场监护、熄火清场等九个程序。

    5、强化教育培训，做好事故预案。企业从业人员要相对稳定，要进行全员安全知识教育培训，特殊岗位人员要持证上岗，要严格职工的操作纪律和安全操作规程；要制定事故应急方案，并进行演练，不断提高职工的安全素质和应急能力。

    6、加强技术防范，确保生产安全。凡涉及硝化、氯化、氟化、氨化、磺化、加氢、重氮化、氧化、过氧化、裂解、聚合等涉及高温、高压、易燃易爆的较高危险反应工艺生产装置，要安装自动控制系统，实现温度、压力的自动控制。安装报警连锁装置，紧急泄压装置，紧急停车装置，确保安全生产。

    7、严格行政执法，切实整改隐患。安监部门要加强中小型化工企业建设项目审查验收工作，从源头上消除隐患，加大监督检查力度。积极主动介入火灾隐患排查整改工作，强化对隐患单位的跟踪监督，对无法整改的中小型化工企业要报请政府坚决实施“关停”。

　　总之，中小型危化品生产企业易燃易爆物居多，气体介质复杂，工艺反应危险，千万不可心存侥幸和麻痹大意，只有真正掌握中小型化工企业安全工作脉搏、认真细致地做好防范工作，才能最大限度的减少事故发生，确保安全生产。