当前安全问题在全中国是一个被媒体、政府官员，企业领导天天挂在嘴上的话题，今后若干年，政府和企业要在安全方面投入大量的人力、物力。数据采集与监视控制系统SCADA，给解决石化企业安全问题提供了一个很好的方向，石化企业中的DCS和IT维护单位应该在这个方面有所作为。
　　
　　首先可以在以下两个方面做文章：
　　
　　第一：以保障安全为目的，在石油化工生产过程自动化控制方面加入和强化安全方面的模块，对生产过程中的数据，进行实时的安全监控、预警和分析，以便及时发现和处理问题。
　　这样可以在现有的DCS上做二次开发，使标准化的DCS更加符合目前的生产实际。
　　其次：信息管理方面，强化实时数据的分类采集，把生产控制信息与管理信息进行有效的整合，建立信息化一体架构，解决企业的“信息化孤岛”问题。其中包括包括ERP、MES、OA、硬件、网络、安全等等。还应该建立安全专项网络数据库，利用网络平台把监控摄像头安装到需要监控的各个地方，对摄像画面进行智能化图像处理，发现不安全的迹象及时报警和处理。
　　
　　然后在此基础上建立石化企业集中的数据采集与监视控制系统SCADA。
　　
　　1、生产过程中强化安全控制
　　目前石化企业中的主要生产装置都采用DCS控制，装置各部分的温度、压力、流量等实时数据都可以采集上来，并且可以通过DCS进行实时控制，那么为什么不能够在现有基础上对DCS组态进行合理的修改和扩充，突出和强化安全控制。
　　目前新型的DCS都是开放的，而且开放标准逐渐统一为OPC基金会制订的OPC(OLEforProcessControl)标准。一套正在运行的DCS，其系统数据处理量和仪表组态数据是在该系统初始组态时就决定下来的，在以后的生产,扩容与改造中，势必由于各种原因必须对系统进行组态数据修改。其实各个DCS的生产厂家，都有修改组态设计的工具，Honeywell也好，Emerson也好，都有一套安全、快捷、准确修改组态的软件。但要使用好修改组态工具，要有对装置生产工艺和设备状态深入的了解，和对DCS系统本身深入的理解，这样才能够保证高效率的完成对DCS控制站各种组态数据的修改，同时将对生产的影响降到最低点。
　　DCS是一种“分散式控制系统”，是系统就可以实现整个装置的功能与协调。DCS整体控制功能非常好，工程师工作站，操作员工作站是一种紧密联合的关系，从工程师工作站可以下装组态方案到操作员工作站，站与站之间和被控装置间都是相互连锁控制和协调控制的关系，一旦组态完成整个装置的操控都在DCS的掌控之下。
　　
　　一般DCS的组态原则都是以稳定掌控装置流程为基础的，如果我们在此基础上强化对一些事关安全的关键采样点的监控，并且事先编制好这些关键采样点异常后的处理方法，使DCS本身就能够化解一些装置运行过程中出现的一些危机，如果不能化解，就紧急报警，或者自动采取非常措施。例如反应器温度过高，DCS采到异常样本后，先进行操作控制降温，进行操作控制后，如果不能有效降温，DCS就紧急报警。如果有事先编制好的紧急组态流程就采样紧急流程进行处理，这样总比人工发现和处理要及时的多。
　　
　　现在不是对紧急情况都要设置预案吗，这样做的好处其实就是充分利用了先进的DCS控制技术，把预案不光写在纸上，贴在墙上，而是集成到实实在在的实际测试与控制中间，当真正遇到安全危机的时候，装置就多了一道控制层的安全屏障，而且也不需要再增加很多的设备和投资，只需要要在原有的DCS常规控制组态的基础上，再开发安全组态和紧急情况处理组态。
　　目前DCS在一些人眼里已经没有多少开发和研究的价值，因为它已经十分成熟了，其实石化企业中有不少实际应用维护和研究单位，在保证DCS正常运行的前提下，吃透所维护的每一套DCS的方方面面，并在此基础上进行二次开发，是大有潜力可挖，大有文章可作的。
　　DCS在整个设计上就留有大量的可扩展性接口，外接系统或扩展系统都十分方便，要搞清楚这些可扩展接口性质，扩展接口的应用范围；充分利用DCS的双冗余控制单元，进一步完善冗余控制策略；对DCS的插件由板极维护，扩展到元件级维护，这些都是需要化很大气力才能够实现的。
　　
　　最重要的还在对DCS系统软件方面，对各种工艺控制方案更新是DCS的一项最基本的功能，当生产方案发生变化后，工程师只需要在工程师站上将更改过的方案编译后，执行下装命令就可以了，下装过程是由系统自动完成的，不影响原控制方案运行，筛选对安全生产至关重要的控制措施，制定和研究紧急情况的控制预案，并把它们变成DCS控制语言，还有研究系统各种控制软件与算法使控制对象控制精度得以提高，这些都是石化企业内的维护研究单位可以做，能够做，而且能够做好的工作。
　　
　　DCS本身很重视连续过程控制的精度，可实现PID、前馈、串级、多级、模糊、自适应等复杂控制，DCS系统还具有功能强大的SCAND软件包，具有配方功能，并针对不同行业开发了专家软件（化工工艺参数配置和控制算法），比一般的PLC等要应用方便的多，如果充分利用好这些工具那么我们就不是简单的维护DCS，而是在DCS基础上创新。为了实现这一目标，石化企业应该培养一大批即懂计算机系统，又掌握各种编程方法，还熟悉炼油化工工艺的复合人才，这些工程师们必须了解各种DCS、了解现场各种设备，在软件编程语言上至少必须精通微软的VC++、VB以及UnixC++，甚至汇编；在编程接口方面必须精通OLE、OPC、DDE及各种API软件接口。企业各级领导除了给这些人员创造培训机会以外，还要创造宽松的环境，给予适当的待遇，使他们在DCS维护、改进、完善的实践中不断成长。
　　
　　当然也要创造开发实验的物质环境，因为修改了组态，特别是有关安全的控制组态，除非有绝对把握，是不敢轻易放到正在正常生产的实际生产装置上去，要有相应的仿真实验装置，在仿真实验装置上调试完善后才能正式应用到实际生产装置上去。
　　
　　2、在信息管理方面突出安全信息的处理
　　在信息管理方面石化企业内的IT部门往往掌管着全公司的网络、重要的服务器以及承担着与总公司上达下联的重要角色。如果能够及时和无遗漏的采集到和安全相关的重要数据，并且使用先进的方法加以去粗取精，去伪存真，及时反应到一线操作工、各级领导者和决策者的眼前，这也是石化企业内IT部门能够为企业安全生产作的重大贡献之一。
　　
　　在石油化工流程型企业中，最重要的是生产密切相关的信息系统，它们实时获取DCS、PLC等生产系统中的现场数据，帮助管理者及时调度、指挥整个企业地理位置分散但又密切相关的现代化生产，这就是实时信息系统。
　　
　　与一般信息系统相区别，实时信息系统最大的特点是系统的实时性。由于有实时数据库的支撑，实时信息系统可以实时地反映生产装置的实际生产状况，查询到企业各生产现场的生产实时数据，这对于企业实时掌握生产情况，正确调度和指挥生产，以及及时处理生产中出现的问题具有十分重要的意义。
　　
　　与一般的信息系统开发不同的是，由于实时信息系统的实时信息要从企业的生产现场自动采集得来，所以实时信息系统的开发不只是纯软件的工作，还有生产现场数据实时采集、数据网络实时通信等大量现场工作。这里有必要讨论实时数据库与现场的关系。
　　
　　从上个世纪80年代末开始，中国的石化企业开始引进DCS技术和产品，随着DCS系统的大量应用，企业的生产规模越来越大，企业的管理层就有了生产数据集中的需求，即对实时信息系统的需求。90年代初，在引进国外实时数据库的同时，石化企业内的一些应用研究部门开始研究实时数据库的理论并付诸实践，并取得的一些成果。10多年过去了，现在的实际情况是：很多生产装置的实时生产数据倒是采集上来了，但是他们都是各自孤立的，对管理层，特别是决策层没有多少实际的意义。这里面一方面是由于没有把采集上来的实时数据进行科学的筛选和分类，另一方面就是从实时数据库到实时信息系统的构建有相当的技术难度，而且运行和维护好一个实时信息系统决非易事。
　　
　　目前在理论上对实时数据、实时数据库的结构等基本方面还没有统一的定义和处理方法，实时数据库要达到关系数据库那样理论和系统的统一尚需时日。不同开发商的实时数据库系统对于实时数据的定义、理解和处理不尽一致，对于实时数据库的功能和性能的要求也不尽一致，实时数据库能达到的实际性能与功能也是参差不齐，对实时数据库的访问也没有类似SQL语言那样的标准。再加上石化企业的现场采样前端设备五花八门，出自不同的厂家，出自不同的年代，采样的标准也不一样。后台对这些数据的处理方式也不相同，所采样的底层数据库也不一样，要想把他们在一个模式下统一起来，需要很大的工作量。