苯胺产品生产主要有硝基苯和苯胺两个单元，国内苯胺厂发生的安全事故，多数是由硝基苯生产单元引发的。据统计，自1983年至今发生的爆炸伤亡事故，有的是投错料，有的是违规野蛮操作，有的是设备零件故障。其中蒸馏塔爆炸的有3起，除管理问题外，还与硝基苯的工艺技术落后有关。我国硝基苯生产大多采用相对落后的釜式硝化工艺，该工艺要求使用过量硝酸，但又极易产生系列硝基苯酚盐类，需要通过碱液洗涤除去，若酚盐类过多进入蒸馏塔，控制不好，塔内过于干燥和温度过高，极易引发爆炸。

    目前我国像吉化、兰化这样的大苯胺企业的生产技术已达到国际水平。这些企业的硝基苯催化加氢法以硝基苯为原料，氢气为还原剂，铜/硅、镍或铂/钯为催化剂，以氢为还原剂，将硝基苯还原生成苯胺。由于该装置的硝基苯催化加氢反应过程容易发生安全事故，特别是爆炸事故，因此国内大型苯胺生产企业的装置在设计中的DCS系统中都加强了事故连锁的配备，以保证生产安全。一旦工艺出现异常，DCS会自动报警并进行事故程序处理，避免事故出现。也就是说，一般情况下苯胺装置正常运转是有一定安全性的，不必对苯胺装置产生过多的担心和恐惧。

    必须注意的人为因素

    吉化和兰化的两次事故均发生在停车检修阶段。兰州石化苯胺装置于 4月25日停车，计划大修一个月。事故发生时，检修工作已基本完成，进入最后的清理阶段。而吉林石化的苯胺事故则是发生在刚完成停车大修后。这必须引起我们的高度重视和汲取足够的教训，同时也要求苯胺企业继续完善检修期间的事故防范能力。

    根据国家发改委工业『2006』2号文件的精神，结合业内专家的意见，苯胺生产事故的防范要抓住以下要素：

    1、采用先进工艺改造或更新老工艺，减少酚盐类副产量，减少可能爆炸的引发源。采用落后工艺还在生产的硝基苯和苯胺生产企业要尽快采用先进技术，进行技术改造。

    2、坚持上岗培训和实习制度，严格执行操作程序和规程，关键环节要实行多人检查复核制。

    3、氢气柜的主要是起缓冲作用，减少波动，稳定生产系统，气柜浮盘的浮动高低应有上下限报警。

    4、氢压机系统是苯胺生产的心脏，一旦出现故障将直接危及安全和正常生产，应严格控制重要的工艺参数——氯油比。

    5、粗苯胺精制系统的重点是要防止跑料和蒸干塔堵管，防止硝基苯与苯胺在高温无催化剂情况下发生缩合反应生成高沸物，防止长时间高温加热物料导致物料分解、结焦，造成汽化器堵塞。

    6、装置应采用DCS进行控制。

    7、保证工艺管线和生产设备的密闭化，实现动密封和静密封泄漏率为零。

    8、加强工艺管理，设备有缺陷及时发现及时消除。尤其要保证出焦管道上的阀门质量，使用前要试压；发现问题及时处理，并严格执行工艺纪律。

    9、在管理有序的情况下，做到居安思危。必须定期、按期检修，不能单方面追求效益忽视安全，保持安全稳定长周期运行。