2014年10月某日，某化工厂焚硫车间在停产检修期间发生一起爆炸事故，造成2人受伤。该公司局部生产主要过程为空分车间生产氧气，氧气经氧气储罐输送至焚硫车间的焚硫炉，液硫与氧反应生成二氧化硫，二氧化硫经冷却、过滤、压缩至油水分离器进行分离，液化后的二氧化硫进入成品罐，经管道输送至充装岗位进行钢瓶充装。
　　因考虑开停空分制氧装置需消耗成本以及夜间谷电成本低，焚硫车间停车检修期间，空分车间正常生产，每天在夜间谷电期间运行空分制氧装置。
　　事故发生前日23:00，当班工人发现焚硫炉下游二氧化硫尾气罐压力达0.1MPa，根据操作规程（当尾气罐压力高于0.1MPa时，当班工人须开压缩机进行降压），当班工人启动压缩机将尾气抽吸降压。
　　事故发生当日0:00，当班工人启动空分制氧装置；0:05，油分离器及压缩机等部位发生爆炸。
　　经调查分析，事故发生的直接原因是：焚硫车间在检修期间虽然关闭了焚硫炉前端氧气进口阀，但没有采取加插盲板等有效隔离措施，导致氧仍可进入焚硫炉；加之当班班长未按规定打开氧气管道放空阀排空氧气，当工人启动压缩机对二氧化硫尾气罐进行抽吸降压处理时，造成焚硫炉前端管道中的氧被抽吸至压缩机及油分离器中，氧与油接触发生化学性爆炸，导致接触油的压缩机、管道及油分离器发生爆炸。