⑥若停泵时间较长，则在下根锚杆注浆前放掉注浆管内残留的灰浆；注浆过程中，每次移位前应及时清洗快速接头，以保证注浆连续进行。
       ⑦锚杆孔径符合设计要求，孔深大于锚杆长度的10cm，孔距允许偏差±15cm，锚杆插入长度不小于设计长度的95％
    4、砂浆锚杆质量控制点：
       ①采用砂浆锚杆时，根据设计要求截取杆体并整直和除锈，在杆体外露端加工成螺纹，以便安装垫块及螺母，在杆体每隔1m设隔离件，以使杆体在孔内居中，保证有足够的保护层。
       ②锚杆注浆安装前先做好材料、机具、脚手平台和场地准备工作，注浆材料使用标号不小于32.5级水泥，粒径小于3mm的砂子，水灰比为0.4～0.45。
       ③注浆前检查排气管，当确认注浆管畅通时即可注浆，注浆时正常情况下有气体排出，当排气管不排气或溢出稀浆时即可停止注浆；水泥砂浆达到强度后安装垫板并拧紧螺帽。
       ④锚杆清孔后立即安装锚杆，用注浆机将水泥砂浆注入锚孔，对于向下的锚杆，将注浆管插入孔底，随后边注浆边向外拔注浆管，直到注满为止。
       ⑤边墙和底部砂浆锚杆作业程序是：先注浆，后放锚杆。具体操作是：先用水和稀浆湿润管路，然后将已调制好的砂浆倒入泵内，将注浆管插至锚杆孔底，将泵盖压紧密封，一切就绪后，慢慢打开阀门开始注浆，在气压推动下，水在前，砂浆在后，水湿润泵体和管路，引导砂浆进入锚杆孔中，随着砂浆不断压入孔底，注浆管缓缓退出眼孔，直至砂浆注满眼孔后，立即把锚杆插入眼孔，接着用推、锤击方法,把锚杆插至孔底，用木楔塞紧孔口，防止砂浆流失
       ⑥对于向上和水平的锚杆，密封孔口后采用排气注浆法，将内径4～5mm、壁厚1～1.5mm的软塑料排气管沿锚杆全长固定于杆体上，并在孔外留1m左右的富余长度；将锚杆缓慢送入孔中至设计位置；将长250～300mm、外径25mm左右的薄壁钢管用早强或超早强水泥固定在孔口位置并将孔口堵密。
       ⑦注浆压力保持在0.2MPa。压注浆时，密切注视压力表，发现压力过高，立即停风，排除堵塞。锚杆孔中需注满砂浆，发现不满时需拔出锚杆重新注浆。
       ⑧注浆管不准对人放置，注浆管在未打开阀门前，不准搬动，关启密封盖，防止高压喷出物射击伤人。用掺速凝剂砂浆时，一次拌制砂浆数量不应多于3个孔，以免时间过长，使砂浆在泵管中凝结
    5、喷射混凝土质量控制点：
       ①喷射混凝土前要对喷射面进行净空检查，检查要先复核中线及高程，在确保中线高程准确后，用激光断面检测仪检查开挖断面，认真做好记录，只有在确认断面不存在欠挖的情况下方能进行喷射作业。
       ②喷射面的事前处理：
        a、为确保喷射作业的安全和喷混凝土与围岩成为一体，要事先把可能落下的浮石等仔细的清除。
        b、对围岩表面凸凹显著的部位填平补齐，为防水板的张挂创造良好的条件。
        c、设置金属网和钢筋时，如固定不好，喷射作业中会发生移动，也会因金属网振动而发生开裂。因此设置的金属网、钢筋等必须用混凝土钉、锚栓、锚杆、钢支撑等充分固定好。
        d、检查受喷面尺寸、几何形状是否符合设计要求，拆除待喷射面影响喷射作业的障碍物。
      ③从喷嘴中喷出的混凝土以适当冲击速度，与壁面成直角喷射时，压密性最好。喷射成斜角时，会损伤已喷射的混凝土部分，回弹和剥离也多。喷射距离，应根据材料的冲击速度和材料的附着性进行调整。一次喷射厚度，因喷射面的位置及干湿状态、喷射材料的不同、速凝剂的种类及添加量、喷射方式的不同和喷射手的熟练程度等而异，但厚度以材料不剥离、不流失为准。
       ④喷射砼分段、分片自下而上顺序进行，每段长度不超过6m。喷嘴与受喷面尽量保持垂直，同时与受喷面保持一定的距离，其距离取0.6～1.0m为宜。当岩面有较大坑洼时，先喷凹处找平。后一层喷射在前层砼终凝后进行，新喷射的砼按规定洒水养护。
       ⑤喷射作业应分片进行，喷射顺序自下而上进行。喷射砼分初喷、复喷两次达到设计厚度。为保证钢筋格栅拱架处的喷射混凝土质量，要求先喷拱架背后，然后再喷两拱架间混凝土。湿喷砼要求初喷厚度控制在3cm以上，复喷砼时应达到设计厚度要求。后一层喷射在前一层混凝土终凝后进行。如果终凝时间超过1h，为使前后层粘结牢固，应对前层进行清洗。喷射作业紧跟开挖工作面时，混凝土终凝到下一循环放炮时间，不应小于3h。
       ⑥喷射时保持良好的工作性能，喷射时先给风、再开机、后送料；结束时先停机、后关风；喷射时工作风压应满足喷射机工作风压的压力要求。
       ⑦进行喷射砼作业，要有良好的通风及照明，确保喷射面的可见度性及作业面空气清新以便能及时观察作业面的质量及厚度。
       ⑧严格控制喷射混凝土施工配合比，配合比经试验确定，混凝土的各项指标必须满足设计及施工规范要求，混凝土拌合用料的计量精度必须符合规范要求，混凝土喷射层呈湿润光泽状，粘塑性好，无斑或流淌现象。
       ⑨如发现有脱落的石块或混凝土块被钢筋网架住时，及时清除。突然断水或断料时，喷头迅速移离受喷面，严禁用高压风或水冲击尚未终凝的混凝土。
       ⑩混凝土终凝后2h，立即开始洒水养护，养护日期不得小于14d，洒水次数以能保持混凝土充分湿润为度。
    6、防排水质量控制点：
       ①测量隧道坑道开挖断面，对欠挖部位加以凿除，对喷射混凝土表面凹凸显著部位应分层喷射找平，外露的锚头及钢筋网应齐根切除，并用水泥砂浆抹平。
       ②在张挂防水板前，将凹凸不平的围岩表面通过喷混凝土“填平补齐”。防水施工后组装钢筋和灌注混凝土时，要注意不要损伤防水板：
        a、施工期应对喷混凝土面的极端的凹凸部分、锚杆的头部及集中涌水地点的导水等进行适当的处理。
        b、安装防水板是，应确保与既有防水板的接合和与基底的密贴。同时，采用钉子时，应对防水板的破损部分进行适当的处理。
        c、防水板的现场接合，应确实地获得充分的止水性和均匀的接合强度。
        d、防水板的作业台架和设备，应根据安全性、施工性等采用合适的机具。
        e、衬砌作业时，要特别注意不使防水板发生破损。
        f、做好局部处理。
       ③防水板的应在初期支护基本稳定并经验收合格后进行铺设。防水板应从喷混凝土面的下方顺次张挂。张挂时，应确保有一定的富余长度。即防水板的长度应比围岩或喷混凝土的轮廓线长度大10％以上。
       ④防水层铺设超前二次衬砌施工1～2个衬砌段长度，并设置临时挡板防止机械损伤和电火花灼伤防水板，同时与开挖掌子面保持一定的安全距离，预留甩头的卷材应保留隔离膜，并采取妥善的临时保护措施，在后续施工时，揭除隔离膜后进行卷材粘结。
       ⑤防水板采用防水板铺挂作业台车施工，防水板铺挂作业台车采用型钢焊制而成，并与模板台车行走同一轨道；轨道的中线和轨面标高误差小于±10mm。台车前端，安装与二次衬砌内轮廓一致的刚架和扶梯，供作业人员检查初期支护的平整度和轮廓尺寸。台车上配备不同高度的作业平台，能达到隧道周边任一部位。台车上配备辐射状的防水板支撑系统。台车上配备提升（成卷）防水板的卷扬机和铺放防水板的设施。
       ⑥根据实际情况下料，进行精确放样后，弹出标准线进行试铺后确定防水板一环的尺寸，尽量减少接头。按基准线铺设防水板；用防水板材专用塑料垫和钢钉把缓冲层固定在基面上，应用暗钉圈焊接固定塑料防水板，最终形成无钉孔铺设的防水层。
       ⑦在清理好的基面上铺设固定土工布垫层。在喷射混凝土隧道拱顶部标出隧道纵向的中心线，再使裁剪好土工布垫层中心线与喷射混凝土上的标志相重合，从拱顶部开始向两侧下垂铺设，用射钉固定垫片将土工布固定在喷射混凝土面上。水泥钉长度不得小于50mm，平均拱顶3～4个/m2，边墙2～3个/m2。
       ⑧铺设固定防水板。先在隧道拱顶部的土工布上标出隧道纵向的中心线，再使防水卷材的横向中心线与这一标志相重合，将拱顶部的防水卷材与热融衬垫片焊接，再象土工布垫层一样从拱顶开始向两侧下垂铺设，边铺边与热融衬垫焊接。铺设时要注意与土工布密贴，并不得拉得太紧，一定要留出余量。
    7、变形缝和施工缝防水施工质量控制点：
       ①钢边橡胶止水带中间与施工缝重合，止水带固定在挡头模板上，先安装一端，浇筑混凝土时另一端用箱形模板保护，固定时只能在止水带的允许的部位上穿孔打洞，不得损坏止水带本体部分。②固定止水带时，防止止水带偏移，以免单侧缩短，影响止水效果。
       ②止水带定位时，使其在界面部位保持平展，不得使其翻滚、扭结，有扭结现象及时进行调正。
       ③中埋式注浆止水带采用合成树脂类PVC止水带，止水带的宽度为35cm，注浆止水带采用热熔对接法连接，同时应保证对接部位注浆管的畅通。对接部位的抗拉强度不小于母材强度的80%，要求对接部位接缝严密、不透水。注浆止水带的注浆导管引出间距按设计要求，引出位置以便于后期注浆操作为主，注浆导管进行临时封堵，避免后期施工过程中异物进入堵塞注浆管，注浆导管宜在结构内穿行一段距离后再引出，即注浆导管引出位置距变形缝30cm～40cm。
       ④背贴式止水带采用手工焊接工艺热熔粘贴在防水层表面，所有焊接部位均要密实不透水，为保证焊接质量，止水带两侧焊接部位的厚度尽量与防水板厚度相同，区间隧道采用的防水板厚度为1.5mm，车站主体采用的防水板厚度为2.0mm，因此背贴式止水带两侧焊接部位的厚度范围为1.5～3mm，宽度为不宜小于5cm。在止水带两侧的蹼间设置直径为6～8mm的注浆花管，在混凝土浇筑进行注浆，以防止在浇筑和振捣模筑混凝土的过程中，出现止水带受到破坏或者止水带与混凝土之间咬合不密实的现象。
         ⑤在先浇端的主筋上焊接悬臂筋固定挡头板和外侧止水带，止水带置于挡头板中间，挡头板用方木和钢筋固定且位于垂直于轴线方向的同一平面上。在主筋上焊止水带钢筋夹，用铁丝和钢筋将止水带与钢筋夹固定。
    ⑥止水条采用木条预留，将注浆管随同预埋。用焊接于主筋上的短钢筋固定挡头板，挡头板上钉设木板，在木板上钉止水条大小的木条以便混凝土形成止水条预留槽，挡头板上涂抹脱模剂，挡头板必须牢固，且与二次衬砌模板结合严密，确保混凝土施工时不漏浆，先浇侧混凝土达到规定强度后拆除挡头板和预嵌木条对混凝土墙面必须进行修整和凿毛。清除混凝土残碴及积水，干燥后用湿固性环氧树脂均匀涂刷槽口混凝土基面，风干后贴带注浆管止水条，并用水泥钉辅助固定，同时将注浆管露出衬砌内表面，并对注浆管的外露孔口进行临时密封，止水条定位后至浇筑下一道混凝土前，应避免长时间被水浸泡。止水条接头处采用对接的方式，即同时在对接部位再粘贴一段止水条，其两端搭接不少于50mm。环向施工缝每20m设置一道。后浇混凝土施工前，在先浇面上均匀涂刷水泥浆，浇筑混凝土时须禁止振捣器碰撞止水条。
    ⑦止水带安设采用安设钢筋卡工艺施工。沿设计衬砌轴线，每隔不大于0.5m钻一直径为φ12mm的钢筋孔；将制成的钢筋卡，由待灌混凝土侧向另侧穿入，内侧卡紧止水带之半，另一半止水带平靠在挡头板上；待混凝土凝固后拆除挡头板，将止水带靠钢筋拉直、拉平，然后弯钢筋卡套上止水带。
         ⑧止水带安装尽量避免接头，如确需接头，用粘结法连接。接头部位选在二次衬砌结构应力较小的部位，并避开容易形成壁后积水的部位，留设在起拱线上下。止水带粘接前做好接头表面的清刷与打毛，采用热硫化连接的方法，搭接长度不得小于10cm，焊缝宽度不小于50mm。
         ⑨嵌缝密封胶施工前将基面清理干净，要求基面干燥，将嵌缝密封胶装入密封胶专用管中，用施胶枪将胶直接挤入缝内压平，发现起泡应及时修补。