5.3.4.4 防护措施辨识
        工作组应依据以下原则分析、评估现有的防护措施情况：
        1. 独立性。防护措施成功发挥作用是否取决于其它系统的成功操作；
        2. 可信性。防护措施是否具有高度可靠性，是否需要人的动作；
        3. 可审核性。防护措施的设计是否易于定期检验或测试；
        4. 完整性。防护措施是否以正确的方式安装和维护。
        5.3.4.5 人为因素分析
        人为因素分析包括人员及其工作环境如何相互作用的所有方面，包括日常和应急情况。在工艺安全符合性审核的内容中，人为因素主要关注人员与其工作环境中的设备、系统和信息之间的关系。在工艺安全符合性审核过程中重点是辨识和避免人为失误可能发生的情况。人为因素主要考虑以下领域：人体工效学，人机界面，注意力分散，培训、技能和表现，操作、维修程序。
        1. 为最大限度地降低事故发生的可能性，工作组在整个工艺安全符合性审核过程中应特别考虑人为因素。在现场察看所分析的装置以及在应用工艺安全符合性审核方法辨识危害事件/事故和考虑防护措施等活动时，均应详尽考虑人为因素。
        2. 方法
        对于大多数装置，工艺安全符合性审核重点应当放在利用工作组成员的专长上，包括操作人员和维修人员的经验，以帮助认定和突出某些由于人与工艺的相互影响很有可能引起工艺不正常、使工艺事故逐步升级或削弱工艺防护措施性能等情况。潜在人为失误的情况可能涉及以下一种或更多的因素：
        1) 有缺陷的操作程序；
        2) 数量不够，或不可操作及易误导操作人员的仪表；
        3) 不合理的布置或控制设计；
        4) 不合理的任务分配；
        5) 没有进行有效沟通；
        6) 矛盾的优先顺序。
        此外，可以运用人为因素检查表（见附件C）帮助工作组辨识和评估人为因素，或者使用“故障假设/检查表”作为人为因素分析的方法。
        3. 现场察看
        1) 现场察看提供了极好的机会来辨识人为因素问题，特别是吸取操作人员和维修人员的经验。在现场察看时，工作组应观察有人－机界面的地方并关注工艺安全非常重要的地方。
        2) 工作组应评审关键信息的显示、联锁按钮的位置和标识、仪表标识、警报排列和其它控制项等。关键是控制室（如：中控室、DCS室)的环境（如照明、通讯能力、噪声、布置）。此外还应考虑应急防护装备的配备、是否容易获取以及装备的有效性。
        4. 辨识危害事件、事故
        在应用工艺安全符合性审核方法时，工作组应辨识以操作者为事故链始发者的危害事件、事故。在这些危害事件、事故中，操作者得到的是明确指示还是含糊的指示？在极度依赖人员操作的工艺中，按次序对操作程序进行分析，重点应放在辨识可能出现人为失误的情况。
        5. 防护措施辨识
        工作组在分析潜在危害的防护措施时，应考虑人为因素。当操作员的干预是防护措施起作用的必要条件时，工作组应考虑操作者是否有能力顺利完成所要求的规定动作，以及其它可能妨碍操作者完成动作的因素。
        6.3.4.6 装置定点评审
        工艺安全符合性审核应考虑选址、平面布置、气候条件、建筑物结构和功能设计等是否符合相关法规要求，并按本规范进行周期性评审和更新。
        5.3.4.7 本质安全工艺
        1. 与工艺有关的工艺物料的基本化学特性（如毒性、易燃性和反应性）、物料处理的物理条件（如温度和压力）、工艺设备的特性，或是这些因素的综合危害，应通过从根本上消除而不是控制方法达到提高工艺本质安全水平的目的；
        2. 本质安全依赖于工艺和设备的内在安全特征以防止出现人员伤害、财产损失和环境影响，而不是阻止事故发生的控制系统、联锁或操作规程；
        3. 在工艺生命周期内任何阶段都可以提高工艺本质安全水平，但最好时机是在项目的可行性研究阶段。对所有新改扩建项目应进行本质安全工艺分析。可采用以下原则实现工艺本质安全。
        1) 尽量少用危害物质；
        2) 采用低危害物料替代或消除高危害物料；
        3) 采用低危害性工艺条件（如低压）或低危害性物料形态；
        4) 将危害物料释放量或能量的影响降至最小（如容器制造足以承受内部能产生的最高压力）；
        5) 使发生操作失误的可能性降低到最小，或增加对操作失误的容忍度。
        5.3.5 风险评估
        5.3.5.1 工作组应评估辨识出的危害事故、事件的风险。根据风险等级最终确定是否应提出建议措施。
        5.3.5.2 风险是事件的严重性（后果）与其出现可能性（概率）的综合度量。工作组不能仅考虑后果的严重性而提出建议措施，还应避免资源浪费。
        5.3.5.3 工作组可用工艺安全符合性审核方法在危害辨识、防护措施分析、危害分析等阶段，定性地确定每个危害事件发生的可能性，并运用此信息，结合危害事故、事件的后果分析，对每个事件的风险进行定性评估，确定该风险是否可接受。
        5.3.5.定性风险评估。
        5.3.6 建议的提出、回复和关闭
        5.3.6.1 建议的提出
        工艺安全符合性审核建议应考虑以下关键因素：
        1. 建议内容与工艺危害和危害事故、事件的控制直接相关；
        2. 风险等级；
        3. 建议明确且可行；
        4. 不应给出一个特定的解决方案。因为它可能妨碍创新的或更经济有效的设计提出。解决方案的详细设计应由指定完成建议任务的人员落实；
        5. 建议应以部门或单位文件进行管理。
        5.3.6.2 建议的回复
        1. 工艺安全符合性审核的建议应由项目组织部门(单位)负责人加以审核，采用完全接受、修改后接受、拒绝建议的方式做出书面回复。
        2. 出现以下条件之一者，项目组织部门(单位)负责人可以拒绝建议，并以书面形式回复。
        1. 建议所依据的分析是建立在确实有错误的资料上；
        2. 建议对于保护员工或承包商的安全和健康不是必需的；
        3. 另有可供选择的方法能提供足够的保护；
        4. 建议是不可行的。
        3. 项目组织部门(单位)负责人可以采用以下形式修改建议：
        (1) 修改建议:在某种情况下，工艺安全符合性审核建议可能被修改以实施另一种解决方案。
        (2) 改变建议预定完成日期:如果建议不能在已规定的日期前完成，应书面说明原因并制定控制措施，确定新的完成日期。
        (3) 取消以前接受的建议
        1) 必须有详细和完整的文件阐明取消建议的正当理由。此文件应包含支持变更的原因、思路和支持变更的计算或文件。
        2) 所有对建议的修改和关闭必须加以文件化，经项目组织部门(单位)负责人批准并归入工艺安全符合性审核档案。
        5.3.6.3 关闭
        一旦项目组织部门(单位)负责人对建议做出回复，建议即关闭。
        5.3.7 工艺安全符合性审核报告
        5.3.7.1 内容要求
        1. 工艺安全符合性审核报告应文字简洁、内容详尽，便于相关人员清楚了解工艺危害、潜在的危害事故、事件，控制危害的防护措施和防护措施失效的后果；
        2. 工作组提出建议的思路和依据应在报告的相关章节中完整的描述，为制定解决方案的人员提供详细的信息，并有助于在以后的工艺安全符合性审核中避免重复工作；
        3. 工艺安全符合性审核报告原件应包括工作组工作的所有文件，包括故障树计算、参考资料目录和其它有关的支持性文件等。工艺安全符合性审核报告应在装置的使用寿命期内存档备案。
        5.3.7.2 工艺安全符合性审核报告起草前，应按工艺安全符合性审核完成情况的要求进行检查，确保整个过程均已完成。
        5.3.7.3 工艺安全符合性审核报告格式及附录清单参照AQ/T 3034-2010。
        5.3.7.4 批准与分发
        工艺安全符合性审核报告经项目组织部门(单位)负责人审核、相关职能部门会签、公司主管领导批准后方可分发。其分发范围可包括:公司相关领导，主管部门负责人，所分析装置的负责人，工作组成员和其他。
        5.3.7.5 沟通
        项目组织部门(单位)负责人应将工艺安全符合性审核报告的相关内容与受影响的所有人员进行沟通，必要时进行培训。
        5.3.8建议的追踪
        项目组织部门负责人应建立建议落实的跟踪系统。
        5.3.8.1 对于运行设施的工艺安全符合性审核建议，应定期发布报告，公布尚未完成的建议并提交给指定完成建议的人员及其主管。
        5.3.8.2 对于新建项目的工艺安全符合性审核建议，应由项目组织部门负责人进行监督、跟踪。
        5.3.8.3 如果项目组织部门负责人不能保证实施建议所需资源的落实，应及时向主管部门或公司主管领导申请，主管部门或公司主管领导应按建议的回复要求予以书面答复并组织落实。
        5.3.8.4 安全质量环保部监督建议措施的整改,以及所存在相关问题的协调和上报。
        8 审核、复核与更新
        7.1生产管理部保留本规范各版本的留存记录和修改明细。
        7.2本程序应定期评审和必要时进行修订，最低频次自上一次发布起不可超过3年。
        9 附录
        《工艺安全符合性审核流程图》