④皮绝缘裸铅包电缆：-20℃。
    2.11.1.10用提高周围温度加热电缆时，一般温度为5～10℃时需三昼夜，如为25℃时，只需两昼夜。用电流加热，所通电流不得超过电缆的额定电流，电缆的表面温度不得超过下列规定：
    3kv以下的电缆： 40℃。
    6～10kv的电缆： 35℃。
    20～35kv电缆：  25℃。
    2.11.1.11烘热后电缆应尽快敷设，敷设时间不宜超过1小时。
    2.11.1.12明设在房屋内及电缆沟内、电缆隧道内的电缆剥除麻袋，铠装电缆应涂漆。
    2.11.1.13电缆敷设一般应采用统一的定型固定比卡子，敷设后应及时整理，挂牌，排列整齐。
    2.11.1.14电缆一经运行后不得随意挪动。
    2.11.2生产厂房内电缆敷设。
    2.11.2.1沿墙壁、构架、天花板等处敷设的电缆应于下列各处将电缆固定在支架上。
    ①垂直敷设或超过45°的倾斜敷设：在所有的支持点上。
    ②水平敷设线路的直线段：在线路直线段的两端点上。
    ③线路转弯处：在转弯处的两端点上，如有必要，在其中间点上。
    ④电缆接头处：接头两侧支持件上。
    ⑤电缆头：电缆头颈端。
    ⑥与伸缩缝交叉处：沿缝的中心线两侧750～1000㎜处。
    2.11.2.2电力电缆相互间的净距不应小于35㎜。1000v及以下的电缆（包括控制电缆）与1000v以上的电缆相互间的净距一般不应小于150㎜。
    2.11.2.3 1000v及以下的电力电缆与照明线的相互间的净距不应小于100㎜，1000v以上则不应小于150㎜，若达不到上述要求，应采取隔离保护措施。
    2.11.2.4电缆与热力管道、热力设备、蒸汽管道及热液体管道之间的净距不应小于1000㎜。若无法达到时，则应采取隔离热保护措施。
    2.11.2.5电缆由支架引向设备和配电盘时，电缆接近设备或配电盘下侧时应垂直，在弯曲段处应固定。
    2.11.3隧道内及沟道内电缆的敷设：
    2.11.3.1在电缆隧道、电缆室、电缆沟内电力电缆和控制电缆应按设计规定排列，一般应符合下列要求：
    ①如两侧装设电缆架，则控制电缆及1000v以下的电力电缆，尽可能敷设于无1000v以上的电力电缆的一面。
    ②在任何情况下，控制电缆均敷设于电力电缆的下面。当与1000v以上的电力电缆平行净距小于250㎜时，应采取隔离措施。
    ③在可能积水、积尘、积油的电缆沟中，电缆应敷设于电缆架上，其他情况下可以敷设于沟底。
    2.11.3.2在隧道及沟道内敷设电缆后，应及时清除杂物，盖上盖板。
    2.11.4直接埋设于地下的电缆敷设
    2.11.4.1直接埋设于地下的电缆应有防腐层。
    2.11.4.2在土壤中含有腐蚀电缆外皮的物质时，不允许直接埋设电缆。
    2.11.4.3 1～35kv的电缆埋入地下深度（由地面到电缆外皮），不应小于700㎜，只有在引入建筑物，与地下建筑物交叉及绕过地下建筑物处，其长度不超过5米的一段可埋设浅些，但应采取保护措施。
    2.11.4.4直埋电缆相互接近与交叉的最小允许距离如下：
    ⑴接近时的净距：
    a.控制电缆_不作规定。
    b.10kv及以下的电力电缆相互间或与控制电缆间_100㎜。
    c.10～35kv的电力电缆间或与其它电缆间_250mm，若电缆穿入管内或用隔板隔开时，可降为100㎜。
    ⑵交叉净距为500㎜，但电缆交叉点前后1000㎜范围内，如穿管或用隔板隔开时，可将为250㎜。
    2.11.4.5电力电缆的电缆接头外壳与临近电缆间净距不应小于250㎜，否则必须采取保护措施。
    2.11.4.6多跟电力电缆并列时，电缆接头不要并排装接，应前后错开。
    2.11.4.7电缆接头应有托垫（如钢筋混凝土垫），并应伸出接头两端各600～700㎜。
    2.11.4.8电缆敷设据建筑物基础的距离不得小于600㎜。
    2.11.4.9电缆与地下管道接近或交叉时，其相互距离应符合下列规定：
    ⑴接近和交叉时的最小允许距离：
    接近和交叉的类别 接近      交叉
    热力管道与电缆   2000㎜     500㎜
    其他管道与电缆   500㎜   500㎜
    ⑵如a项不能满足时，应在接近段或交叉处的前后1000㎜范围内采取下列措施：
    a.热力管道应有隔热层，使电缆周围土壤温升在任何情况下不超过10℃。
    b.与其它管道交叉或接近时，若将电缆插入电缆管中，则净距可减为250㎜。
    ⑶禁止将电缆平行敷设在管道的上面或下面。
    2.11.4.10电缆沿铁路最小允许距离为3米，如不能保证，应将电缆穿入管中。
    2.11.4.11地下电缆与街道、公路交叉时，电缆应敷设于隧道、混凝土排管或其他坚固的管中。
    2.11.4.12地下电缆线路应有方位标志，以便不掘开地面，即能在任何线段上找到电缆及电缆接头的位置。
    2.11.4.13电缆敷设完毕并经试验合格后，应立即用砖盖住。回填土时去掉杂物并夯实。
    3、电缆头与中间接头制作规程
    3.1一般规定
    3.1.1施工负责人必须先办好工作票、动火证等，并在现场做好安全措施。
    3.1.2配电盘及开关柜下的电缆，在制作终端头以前一定要先将电缆完全整理好后方可进行工作。
    3.1.3电缆头或电缆接头应装在便于检修、修理并不受机械及化学损害的地方。
    3.1.4装于户外的电缆头，应有防止电缆头爆炸时损坏附近电气装置的措施。
    3.1.5安装电缆应符合下列规定。
    3.1.5.1电缆头安装在地下水位下或水区域的土沟内时，应有密封的保护外壳。
    3.1.5.2安装在土壤冻层内的电缆接头的保护外壳内，应注入电缆胶或沥青，以防止水进入外壳内因冻结而将电缆头损坏。
    3.1.5.3电缆接头安装在含有侵蚀铝皮的介质的房屋内时，应有密闭式保护外壳。
    3.1.6施工地点应保证整洁干燥。雨天施工，应有特殊防潮措施，周围温度一般在5℃以上。
    3.1.7在制作电缆头与电缆接头前应进行下列检查：
    3.1.7.1核对相序。
    3.1.7.2检查工具是否清洁锋利。
    3.1.7.3检查纸绝缘是否受潮，如有潮气应将电缆切去一段再试验直到不含潮气为止。
    3.1.7.4检查其他材料是否相符。
    3.1.7.5检查其它材料诸如接头套管、电缆头外壳、瓷套管接线端子及垫料等是否合格，接头套管和接头端子与电缆芯线截面是否相符。
    3.1.8电缆芯线弯曲半径与电缆芯面积（包含绝缘层）之比不应小于：
    ⑴纸绝缘电缆-10倍。
    ⑵橡皮绝缘电缆-3倍。
    3.1.9电缆头引出线芯应与设备对准后再包绝缘带。户内各型电缆头引出线的绝缘包扎长度，一般应符合以下要求。
    电压（v）     最小绝缘长度（㎜）
    1kv以下         160
    3kv               210
    6kv               270
    10kv            315
    3.1.10电缆头与电缆接头从开始剥切到制作完毕必须连续进行，一次完毕，以免受潮。
    3.1.11电缆头均应封闭严密，无渗漏油现象。
    3.1.12电力电缆的电缆头外壳与该出的电缆铅皮钢带均良好接地，接地线一般采用截面不小于10 mm?的铜绞线。
    3.2剥切
    3.2.1剥切前应在剥切处扎紧，防止钢带松脱。
    3.2.2切割钢带不应使铝皮受伤，切割铝皮时不应伤及绝缘层。
    3.2.3剖铝后，铝口应光滑无毛刺，3kv 以上的电缆并应用特制工具将铝口胀成喇叭形。禁止用螺丝刀作胀铝工具。
    3.2.4剥去统包绝缘时不应伤及芯线绝缘。
    3.3包缠绝缘
    3.3.1绝缘带应干燥清洁，纤维质的绝缘带必须加热油处理，以除去潮气，并须很好保存，可以暴露在空气中。
    3.3.2包缠时手应清洁，需戴橡皮手套，同时应戴上口罩。
    3.3.3包缠绝缘带应顺着电缆芯绝缘的缠绕方向，绝缘带应拉紧，不应使绝缘带上的薄膜破坏，绝缘带层间应无间隙，无折皱。
    3.3.4电缆接头和电缆头的绝缘厚度应符合电缆绝缘强度的要求。（做干封电缆头时，绝缘带应每层均匀的涂漆）。
    3.4控制电缆头及接头的制作
    3.4.1橡胶绝缘的控制电缆终端处只需一般包扎即可，只有在潮湿的地方，需要做防潮处理。纸绝缘的控制电缆，不论在什么地方都应在终端处做电缆头，在户外还应有防潮措施。
    3.4.2在下列情况下允许控制电缆有接头，但电缆芯必须连接牢固并用锡焊，然后做好铅封。
    3.4.2.1当敷设的长度超过其制造长度。
    3.4.2.2必须延长已敷设竣工的控制电缆。
    3.4.2.3当消除使用中的电缆故障时。
    3.5铜芯、铝芯电缆的芯线连接及铅封。
    3.5.1连接管和线鼻子的尺寸应与芯线尺寸符合，采用焊接时芯线可用作线梯步。
    3.5.2铜连接管内应镀锡，铝连接管内应镀锡，焊接应牢固可靠。
    3.5.3采用锡焊接法应注意下列各点：
    3.5.3.1焊接时应除去芯线上油腻和氧化层，并将纸绝缘加以保护。
    3.5.3.2焊完后应将熔渣去尽，表面应光滑无毛刺。
    3.5.4采用焊锡焊接铜芯时，不得使用酸性焊膏，可使用松香。焊接时应注意不要烫伤或污损绝缘。
    3.5.5采用压接时，压膜尺寸应符合导线的规格，压痕应有部分重迭  （局部压接除外）。铜芯采用铜连接管，铝芯采用铝连接管。铝芯在压接前应将芯线及管内壁擦干净，清除氧化层及油渍，并涂上一层调有锌粉的凡士林。
    4、竣工验收
    4.1在验收电缆线路时，应进行下列外观检查。
    4.1.1电缆线路敷设正确。
    4.1.2电缆规格、特性应符合设计要求。
    4.1.3电缆的固定、支架间距、备用长度等应符合规定，电缆敷设应整齐美观。
    4.1.4电缆应无机械损伤。
    4.1.5电缆管内径应符合规定。
    4.1.6各种不同用途或不同电压电缆的相互配置，三项系统中单芯电缆的相互配置。
    4.1.7电缆相互间及其热力管道等之间的距离应符合规定。
    4.1.8接地应良好。
    4.1.9电缆弯曲半径应符合规定。
    4.1.10标志牌应装设齐全。
    4.1.11电缆头与电缆接头不应漏油，安装和固定地点应符合规定。
    4.1.12电缆架、电缆头、电缆接头应刷漆。
    4.1.13电缆沟及电缆隧道不应有积水。
    4.2验收时必须有技术文件，应提交电缆输电线路平面图，沿电缆线路全长应注明与现有建筑物或特设标志距离，并提交电缆清册。
    4.3电缆的试验及标准按“电气设备预防性试验规程”进行。
    5、电缆芯线的连接技术
    5.1铝芯线的机械冷压连接。
    5.1.1要保证冷压连接的可靠性，主要取决于影响接头质量的三个要点：铝接管（或鼻子）的形状尺寸和材料；压膜的形状尺寸；铝芯的表面处理。
    5.1.2铝接管和铝接线鼻子
    5.1.2.1统一规格的铝连接管。
    5.1.2.2铝连接管，铝鼻子应符合下列技术要求：
    ⑴管材的化学成分应符合冶金部关于铝锭标准1号铝的要求，铝的纯度应高于99.5%。
    ⑵铝管部分内外表面应清洁，不得有明显的毛刺、凹陷和金属剥落等缺陷；线鼻子端子部分表面平坦。
    5.1.3铝线芯局部压接工艺要点。
    5.1.3.1核对连接管或线鼻子及压膜的型号规格是否符合被链接的电缆标称截面。
    5.1.3.2剥去被链接电缆的端部绝缘，每端剥去绝缘的长度为连接管长度的一半加上5㎜；鼻子连接时，剥去绝缘的长度为接线端子圆管部分长度以上5㎜。
    5.1.3.3用蘸有汽油的棉布擦洗连接管子的内壁油污，待汽油挥发后，用锉刷去管子内壁的氧化铝膜，擦去铅屑，最后均匀涂上一层薄薄的石英粉-凡士林油膏。
    5.1.3.4将电缆芯线擦洗干净。
    5.1.3.5将导线芯仔细的插入铝连接管子或端子内，中间连接时，应使两端插入长度相等。对于三芯电缆的中间连接，现将一端电缆的三芯分别插好，后再将另一端电缆的三芯全部插入另一端。
    5.1.3.6压接的要求及注意事项：
    ⑴压坑的位置应在同一直线上。压接的程度以上下模接触为佳。压完一个坑后，应停留15～30秒后，然后除去压力。
    ⑵压好后，应用细锉刀锉去坑边缘与铝连接管端部的棱角，并用砂纸打光，然后用蘸有汽油的棉布擦洗干净。
    5.2铜芯电缆的连接。
    5.2.1铜芯电缆的焊接：铜芯电缆采用焊锡时应先用焊锡浇透线芯及在端子表面涂上焊锡，然后套上端子，再用焊锡浇牢。禁止使用带有酸性的焊剂，一般用松香。
    5.2.2铜芯电缆的压接：铜芯电缆的压接工艺的技术要求与铝芯工艺要求相同，可参考之。
    5.2.3铜芯与铝芯的连接：铜、铝芯对接时，应采用预制好的铜铝过渡连接管。
    6、10kv交联电缆热缩型终端头制作过程安装要求
    6.1剥外护套：用电缆夹将电缆垂直固定，量取800㎜长剥去外护套。
    6.2剥铠装：由外护套断口量取30㎜铠装绑扎线，其余剥除。
    6.3剥内垫层：在铠装断口保留20㎜内垫层，其余剥除。
    6.4分芯线：摘去填充物，分开芯线。
    6.5焊接地线：打光铠装上接地线焊区。用地线连接每相铜屏蔽层和铠装，并焊牢。
    6.6包绕填充物：在三叉根部包绕填充物，形以橄榄树，最大直径大于电缆外径约15㎜。
    6.7固定手套：将手套套入三叉根部，由手指根部依次向两端加热固定。
    6.8剥铜屏蔽层：由手套指端量取55㎜铜屏蔽层，其余剥除，保留20㎜半导电层，其余剥除，清理绝缘表面。
    6.9固定应力管：将应力管套好，搭接铜屏蔽层20㎜，加热固定。
    6.10压接端子：按端子孔深加5㎜，剥去线芯绝缘，端部削成“铅笔头”状。压接端子。在 “铅笔头”处包绕填充物，并搭接端子10㎜。
    6.11固定绝缘管：套入绝缘管到三叉根部（管上端超出填充物10㎜）由根部起加热固定。
    6.12固定相色密封管：将密封管套在端子接管部位，先预热端子，由上端起加热固定，再将相色管套在密封附管上，加热固定，户内头安装完毕。
    6.13固定三孔防雨群：户外头套入三孔防雨群，加热头部固定。
    6.14固定单孔防雨群：将单孔防雨群套好，加热头部固定。
    6.15固定密封管：将密封管套在端子接管部位，线预热端子，由上端起加热固定。
    6.16固定相色管：将相色管套在密封管上加热固定，户外头安装完毕。
    7、10kv交联电缆热缩型中间接头制作过程
    7.1对直电缆：将两根电缆对直，重叠200～300㎜，确定接头中心。
    7.2剥外护套及铠装：量取所需尺寸，剥去外护套，距断口50㎜的铠装上绑扎线，其余剥除。
    7.3剥内护层及填充物：保留20㎜内护层，其余剥去，并摘去填充物。
    7.4锯铝芯：对正芯线，在中心点处据断。
    7.5剥屏蔽层及半导层：自中心点向两端芯线各量300㎜剥去屏蔽层，保留20㎜半导电层，清除绝缘体表面半导电质。
    7.6固定压力管：在两侧的各相上，套入压力管，搭盖铜屏蔽层20㎜，加热固定。
    7.7套入管材：在开剥电缆较长一边套入护端头、密封套及护套筒部，每相芯线上套入绝缘管（2根）、半导体管（2根）及铜网。在短的一边套入护套端头及密封套。
    7.8压接连接管：在芯线端部量取1/2接管长加5㎜，切除绝缘体，由断口量取绝缘体35㎜，削成30㎜长的锥体，留5㎜半导层，压接连接管。
    7.9缠半导带：在连接管上包半导电带，并与两端半导层搭接。
    7.10包绕填允胶：在两端的椎体之间包绕填允胶，厚度不小于3㎜。
    7.11固定内绝缘管： 将内绝缘管套在两端应力管之间，由中间向两端加热固定。
    7.12固定外绝缘管：将外绝缘管套在内绝缘管的中心位置上加热固定。
    7.13固定半导管：将两根半导管套在绝缘管上，两端搭盖铜屏蔽层各50㎜，依次由两端向中间加热固定。
    7.14安装屏蔽网及地线：用屏蔽网连接两端铜屏蔽层，端部绑扎焊牢，用地线旋绕扎紧芯线，两端在铠装上绑扎焊牢，并在两侧屏蔽层上焊牢。
    7.15固定金属护套：将两护套端头与护套筒部安装好，两端绑扎在铠装上。（绑扎长度不小于25㎜）。
    7.16固定密封套：将密封套套在护套端头上，两端各搭盖筒部和电缆外护套100㎜，加热固定，安装完毕。
    8、10kv油纸绝缘电缆热缩型终端头制作过程
    8.1电缆准备
    8.1.1剥去护层：用电缆卡将电缆垂直固定，量取户外头760㎜，户内头560㎜处绑扎，剥去外护层。
    8.1.2剥铠装：距护层断口50㎜铠装处用扎线绑扎，沿扎线锯断除去其余铠装。
    8.1.3撕内垫层：用喷灯将内垫层均匀烘烤去，清理铠装断口以上200㎜铅包表面。
    8.1.4焊接地线：把地线焊接在铅包和铠装上。
    8.1.5剥铅包：保留铠装断口以上120㎜铅包，其余剥除，将端口胀成铅包直径1.2倍的喇叭口。
    8.1.6把半导电纸撕到喇叭口内，保留统包绝缘20㎜，其余剥除，摘去填充物。
    8.2固定隔油管：
    在每相上将四氟带从叉部顺线芯绝缘包绕方向半叠包绕，表面涂硅脂，套入隔油管至三叉根部，由根部起加热固定。
    8.3固定应力管：
    套入应力管至统包绝缘20㎜处加热固定。
    8.4包绕填充胶：
    在铅包口下端10㎜和应力管之间包绕填充胶，形似橄榄状（直径大于电缆外径15㎜）。
    8.5固定手套：
    在外护套以下110㎜处，经绕热熔胶，将手套套入三叉根部，由手指根部依次向两端加热固定。
    8.6压接端子：
    按端子孔深加5㎜，剥去线芯绝缘，压接端子包绕填充，搭隔油管和端子各10㎜。
    8.7固定护套管：
    套入绝缘护套管至三叉根部，管上端超出填充胶10㎜，由根部起加热固定。
    8.8固定密封管：
    在密封管覆盖两端处缠绕热熔胶，先预热端子部，将密封管套在端子接管部位，由上端加热固定。
    8.9固定雨裙：
    缠绕雨裙孔颈部位，套入三孔雨裙，加热固定后套入单孔雨裙加热固定，户外头安装完毕。