一、目的

规范清洗验证程序，有效防止产品污染；

在另一方面通过验证检验设备清洁操作规程是否能达到预期清洁效果。

二、范围：

本规程适用于与产品直接接触设备清洗效果验证。包括化学和微生物两方面内容。

三、职责：

生产部、技术质检部、设备部。

四、内容：

1、清洗验证的目的：

证明按规定的操作程序清洗的设备，在使用该设备生产产品时，没有来自上批产品及清洗过程所带来的污染的风险，从而确保生产的产品是安全、纯净、有效的。它是防止混药混批的有效措施。

2、清洗验证的特殊规定：

2.1针对设备结构特点和生产产品固有特性制定设备清洁规程，在清洗规程的制定时至少应明确规定清洗程序、清洗周期、清洁用工具、各部位清洗方法、以及选择的清洗剂、消毒剂种类等方面的内容。

4.2.2确定与产品直接接触设备的最难清洗部位，一般根据设备与物料接触的表面积、生产经验、设备结构来确定；选择最难清洗产品种类，根据设备所生产产品的物理特性和实际经验选择1/3的难清洗品种分别测试。

3、验证方法：

尽可能选择一个能准确测定设备清洗后清洁程度的合理的取样方法，为确保测试的重现性和清洗效果的稳定性，清洗验证应连续做同一品种三个批次的测试。

3.1取样方法和适用范围：

3.1.1洗液法：取清洗过程中最终淋洗水作为被检样品的方法，适用于储罐、管道等人不便直接清洗到的窄小细长或人不便进入塔、罐等容器的设备清洗效果检测时使用。如输液溶配及药液输送系统用以检测药物残留物测试，注射用水系统清洗消毒后作微生物限度、不溶微粒检查等。在检测方面必须考虑检测灵敏度确定洗液量。

3.1.2擦拭法：用清洁或经乙醇消毒过的棉签等在指定的区域面积，适用于各种机械表面残留物的测试，取样部位必须选择机械设备最难清洗部位，即为固体残留物、液体沾

污的地方作为清洗关键点、检测的重点。

3.2检测方法：

3.2.1感观检测（目检、手感、鼻嗅等）：

3.2.2化学方法：

3.2.3仪器分析：

3.2.4微生物限度检测：

4可接受的限度范围：

4.1感官检查

经清洗后的设备目检无残留物痕迹、无残留气味等。

4.2化学允许残留含量：

4.2.1按其成品质量标准项下含量测定方法进行检测接受标准：≤10ppm即1/1000日剂量。

4.2.2最难清洗部位棉签取样。其目的是评价残留物浓度，取样前棉签用适当溶剂润湿。

取样位置应选择设备最难清洗部位。

检验方法：按其成品质量标准项下含量测定方法进行检测接受标准：≤10ppm或1/1000日剂量。

4.2.3冲洗溶剂取样：其目的是评价成分在整个设备内表面（或与物料所接触部位）潜在残留量。

取样位置：储罐、管道等的清洗水出口。

4.2.4最终冲洗水取样：其目的是评价水溶性成分（包括清洁剂）的潜在残留量，同时以冲洗水作空白对照。

取样位置：储罐、管道清洗水出口。

检验方法：紫外分析或其它合适方法。

4.3微生物检验及可接受标准：

4.3.1微生物取样应在化学检验取样之前进行，而且应在另外一处类似难清洗部位取样。以避免造成取样过程的污染。

4.3.2最难清洗部位棉签法取样。

目的：评价最难清洗部位微生物污染情况，取样前无菌棉签须预先在无菌生理盐水中润湿。

取样位置：即用灭菌棉签蘸取少量灭菌生理盐水，在验证对象上规定大小内表面上擦试后，放入灭菌试管内备用。

检验方法；菌落计数法（CFU）或其它方法。

可接标准：菌落总数≤2cfu/cm2 4.4.3.3最终冲洗水取样。

目的：评价整个设备表面微生物污染情况，同时以冲洗用水作空白对照，排除生产用水的微生物污染。

取样位置：凡以水作为清洗剂技术质检部可直接收取最后一次清洗用水至少100 ml作试样。

检验方法：菌落计数法。

可接受标准：≤25CFU/ml或清洗水微生物限度标准。

5清洁验证结论：

总结验证结果，整理验证报告由验证小组成员评价验证报告内容和结论。验证文件：使用统一封面。

6清洁验证方案内容：

目录、概述（本方案制定的原因及依据。实施计划，涉及到的程序）、目的、原理、执行的清洁程序、确定设备生产的一组产品、

选择产品的参数、取样位置（最好用图表）、检验方法、确定限度标准。

取样计划。

6.1验证的实施：观察记录进行分析检验。

6.2验证报告：对验证结果进行小结和评价，由验证小组审批。

7设备清洁的再验证：

如在下列任何一种情况需进行再验证。

7.1清洁程序作重大修改；

7.2生产的产品有所改变；

7.3设备大修后；

7.4产品质量出现问题时；

7.5设备清洗常规再验证的周期为三年。