对于制造业来说，产品质量是企业的生命线，工厂是生产产品的地方，也是直接决定产品质量好坏的地方。一个企业要想生产出质量好的产品，实现自己的目标，必须有一套全面的工厂质量管理系统，对产品从有到无的过程进行实时控制，才能有效地降低不合格产品的数量。那么一套完整的、全面的工厂质量管理系统应该如何建立？主要侧重于哪些方面呢？我认为以下几点值得我们关注。

设计合理有效地系统流程

首先从流程设计入手。要建立一个完整的工厂质量管理系统，其主要流程很重要，既要符合逻辑，也要有效率、有意义。设计合理的系统，以便获得良好的职责分工，开展有效的访问控制，变更控制及应用实施控制，同时预防事故发生。这对应用系统、网络及数据库等都是适用的。一开始就对控制管理要求十分了解的工程学方法，必将最终制造一个性能优良的工厂质量管理系统。在此需要谨记，在最初设计良好的控制流程，远比以后试图改进它要容易得多。工厂在生产过程中总是潜藏着太多的风险，即使投入再多的金钱和资源，要全部消除也是不可能的。因此，我们的任务就是要明确，究竟哪些风险在威胁着生产目标的实现，进而设法把它们降低到管理进程所能接受的程度。通过流程的合理设计来搭建一条有限的工厂质量管理系统，对于生产一线来说是很有效的一重保障。

工厂的部门设计和工作分工

在生产一线，部门设计要合理，以便人员职责和角色分工有意义。也就是说，部门设计时，一定要满足控制流程的需要，而不是设置无形障碍来妨碍流程的实施。这在工厂质量管理系统中属于人员分配的问题，也是很难处理好的一类问题。另外，管理层的人员必须对自身行为设置期望值，并有所约束。他们不但要对员工提出一些行为和道德上的要求，而且还必须不断地用自身行动去证实。他们必须时刻谨慎。

政策和程序

制定一套正规政策和标准程序，有助于约束员工行为，并帮助其工厂质量管理系统了解流程是如何实施的。为了使这些政策和程序有效，必须要对员工进行定期培训，使其参与有意识的运动，运用探测性控制和审计等。另一方面，要加强对一线成产人员的培训。有许多部门频繁抱怨说，他们的工作要依赖于员工，然而在员工身上的投入却收效甚微。对此，他们深感疑惑。当然，为确保员工具备工作必需的技巧，适当培训是很有必要的。这些技巧不仅包括从外界学到的技能，还包括针对工厂内部质量管理系统而开展的培训。从最基本上来说，对于任何事情，若一无所知就无从下手。因此，除非员工拥有一些必备的技能工具，否则他们是不能胜任质量管理工作的，就更不要说可以运行一套完整的工厂质量管理系统论额。

纠错流程

由于人员因素、流程失误或技术原因而出现不良后果时，就必须采取一定措施来降低今后事故再次发生的可能性。这些行为可能是培训，流程重造，附加技术等等。关键是当事故发生时，一定要在分析风险、成本、效益的基础上对其进行评价，并采取相应预防措施。比如，现如今越来越受到国内企业重视的质量管理软件，若将这类软件应用到生产一线，也可以大大降低产品的不合格率。这类尅软件中，拥有大量的数据图表和技术手段，可以帮助成产一线及时发现不合格产品，这也是质量管理系统中很关键的一环。

指标分析

工厂质量管理系统中必须制定一些能够有效衡量流程及实施成果的指标，以确保行动实施的正确性。此外，还必须每隔一定时间对收集到的数据进行评估， 以检查流程是否处于控制轨道还是已脱离控制，并在事故发生前主动采取行动。但是衡量成果的指标必须是实际的、有意义的， 不要试图去研究大量发生的事故来确保流程的正确性，参考成千上万个成功经验所汇聚而成的标准吧，以此来预防失误。

总之，工厂是一线，也是产品从有到无的地方，质量的好坏由生产一线决定。因此，企业要想提高产品质量，必须抓紧对生产一线的管理工作，建立一套完整全面的工厂质量管理系统，从起点处杜绝不合格产品，提高自身的能力，实现企业的目标。