序号 | 问题内容 | 产生原因 |
1 | 孔径增大、误差大 | 1、钻头左右切削刃不对称，摆差大；2、钻头横刃太长；3、钻头刃口崩刃；4、钻头刃带上有屑瘤；5、钻头弯曲；6、进给量太大；7、钻床主轴摆差大或松动。 |
2 | 孔径小 | 钻头刃带严重磨损 |
3 | 钻孔时产生震动或孔不圆 | 1、钻头后角太大；2、无导向套或导向套与钻头配合间隙过大；3、钻头左右切削刃不对称，摆差大；4、主轴轴承松动；5、工件夹紧不牢；6、工件表面不平整，有气孔沙眼；7、工件内部有缺口、交叉孔。 |
4 | 孔位超差，孔歪斜 | 1、钻头的钻尖已磨钝；2、钻头左右切削刃不对称，摆差大；3、钻头横刃太长；4、钻头与导向套配合间隙过大；5、主轴与导向套轴线不同轴，主轴轴线与工作台面不垂直；6、钻头在切削时震动；7、工件表面不平整，有气孔砂眼；8、工件内部有缺口、交叉孔；9、导向套底端面与工件表面的距离太长，导向套长度短；10、工件夹紧不牢；11、工件表面倾斜。12、进给量不均匀。 |
5 | 钻头折断 | 1、切削用量选择不当；2、钻头崩刃；3、钻头横刃太长；4、钻头已钝，刃带已严重磨损呈正锥形；5、导向套底端面与工件表面的距离太近，排屑困难；6、切削液供应不足；7、切屑堵塞钻头的螺旋槽，或切屑卷在钻头上，使切屑液不能进入孔内；8、导向套磨损成倒锥形，退刀时钻屑夹在钻头与导向套之间；9、快速行程终了位置距工件太近；10、孔钻通时，由于进给阻力迅速下降而进给量突然增加；11、工件或夹具刚度不足，钻同时弹性恢复，使进给量突然增加；12、进给丝杠磨损，动力头重锤重量不够。动力液压缸反压力不足，当空钻通时，动力头自动下落，使进给量增大；13、钻铸件时遇到缩孔。 |
6 | 钻头寿命低 | 1、同第5项之1、2、3、4、5、6、7； 2、钻头切削部分几何形状与所加工的材料不适应。 |
7 | 孔壁表面粗糙 | 1、钻头不锋利；2、后角太大；3、进给量太大；4、切削液供给不足，切削液性能差；5、切屑堵塞钻头的螺旋槽；6、夹具刚度不够；7、工件硬度太低。 |
序号 | 问题内容 | 产生原因 |
1 | 孔径增大、误差大 | 1、绞刀外径尺寸设计值偏大或绞刀刃口有毛刺；2、切削速度过高；3、进给量不当或加工余量太大；4、绞刀主偏角过大；5、绞刀弯曲；6、绞刀刃口上粘附着切屑瘤；7、刃磨时绞刀刃口摆差超差；8、切削液选择不合适；9、安装绞刀时，锥柄表面油污未擦干净，或锥面有磕碰伤痕；10、锥柄的扁尾偏位，装入机床主轴后与锥柄园锥干涉；11、主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏；12、绞刀浮动不灵活，与工件不同轴；13、手绞孔时两手用力不均匀，使绞刀左右晃动。 |
2 | 孔径小 | 1、绞刀外径尺寸设计值偏小；2、切削速度过低；3、进给量过大；4、绞刀主偏角过小；5、切削液选择不合适；6、绞刀已磨损，刃磨时磨损部分未磨去；7、铰薄壁钢件时，铰完孔后内孔弹性恢复使孔径缩小；8、铰钢件时，余量太大或绞刀不锋利，也容易产生孔弹性恢复，使孔径缩小。 |
3 | 内孔不圆 | 1、绞刀过长，刚度不足，切削时产生震动；2、绞刀主偏角过小；3、绞刀韧带窄；4、绞孔余量不均匀；5、孔表面有缺口、交叉孔；6、孔表面有砂眼、气孔；7、主轴轴承松动，无导向套，或绞刀与导向套配合间隙过大；由于薄壁工件装夹的过紧，卸下后工件变形 |
4 | 孔表面有明显的棱面 | 绞孔余量过大；2、绞刀切削部分后角过大；3、绞刀韧带过宽；4、孔表面有砂眼、气孔；5、机床主轴摆差大 |
5 | 孔表面粗糙 | 1、切削速度过高；2、切削液选择不合适；3、绞刀主偏角过大，绞刀刃口不直；4、绞孔余量太大；5、绞孔余量不均匀或太小，局部表面未铰到；6、绞刀切削部分摆差超差，刃口不锋利，表面粗糙；7、绞刀韧带过宽；8、绞孔时排屑不良；9、绞刀过渡磨损；10、绞刀碰伤，刃口留有毛刺或崩刃；11、刃口有积屑瘤；12、由于材料关系，不适用零度前角或负前角绞刀 |
6 | 绞孔后孔的中心线不直 | 1、绞孔前钻孔不直，特别是孔径较小时，由于绞刀刚性较差，不能纠正原有孔的弯曲度；2、绞刀主偏角过大，导向不良，使绞刀在铰削中容易偏离方向；3、切削部分倒锥过大；4、绞刀在断续空中部间隙处移位；5、手绞孔时，在一个方向上用力过大，迫使绞刀向一边偏斜，破坏了绞孔的直线度 |
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