3) 使用直径为三毫米的焊条修复。

1.3.2堵管方法

   1) 确定所有受损管子。并测定受损管子二端的内径，按要求机加工相应需要的堵头。堵头长约50毫米，锥度1：200，大端比管子内孔大0.2毫米，将堵头塞入对应的管孔中，用工具将堵 头敲紧，但不要用力过猛，以免影响附近管子的密封。

   2) 修理完成后，对壳侧进行水压试验，其压力与温度按总图规定，水压试验时，谨访堵头弹出伤人。

1.3.3 换管

如管子堵管达到相当数量（大约总管子数的15%），并且已明显影响加热器的性能和机组的运行效率时，应及时换管，换管时将水室大法兰（对人孔水室是人孔盖）、管板、壳体大法兰（对于全焊接壳体，可参见壳体的维修），拆去水室、吊出管板和管束，将老的传热管拆去。装上新的传热管，机械胀管可采用本厂提供的随机附件辘管器。

 

1.4 壳体焊缝

1.4.1 壳体的拆卸

    包括壳体拆卸和环缝焊接，拆卸完壳体和把壳体重新焊接之前。要做好充分、细致的准备，熟悉技术措施和安全措施，查看有关图纸和说明。

    A、使加热器停运，排除水侧和汽侧的水。

    B、拆除所有可能妨碍壳体拆卸的各接口管道。用气弧刨切割在管道上的现场焊接缝，至管道内壁留下1.5毫米的厚度。剩余管壁用薄型切割砂轮割断。（砂轮厚度≤3毫米）。

C、定出现场切割中心线，划一条连续的圆周线，表明准备切割的确切位置。

     D、将事先造好的三个定位支架,按下列要求焊于加热器壳体上，应沿着壳体周向大致相隔12O°布置并骑跨在切割线上。将定位支架焊接区域预热至121℃，用间断焊方法焊满角焊缝。

    定位支架的定位销起对中的作用。间距定位块使短接与壳体之间保持原来的间隔或距离以便重新焊接。

    E、不锈钢板制成的防护环放在现场切割的环形区域下面。当切割和重新焊接时，它可保护管束。壳体材料的切割只能用气弧刨。决不能用乙炔切割。因为内部积有溶渣。阻碍滑动配合，使壳体拉出时增加麻烦。

    F、为了预防火焰切割裂缝，气弧刨前在热切割区域预热至121℃。对厚度＜32毫米壳体是推荐采用；对厚度≥32毫米壳体则必须

采用。

G、用气弧刨将壳体材料，刨至内表面留下约1.5毫米，壳体厚度见总图。气弧刨割成的坡口形式按规定要求操作。留下l.5毫米材料用高速磨头和薄型（厚度≤3毫米）切割砂轮磨断。

H、开始拉壳体。

   注: 卧式加热器管束隔板之间的下面配有滑动导轨，必须小心地操作以防壳体与管束隔板，支撑板之间发生卡住和擦伤。

     I、使用手动葫芦能很好地控制起吊和牵拉。当可使用行车时，手动葫芦连在行车和加热器之间。壳体尺寸和估计重量见总图。手动葫芦和其他工具的规格应能安全地承受这些力，加上其它可能的阻碍和磨擦所增加的负荷来确定。

    J、壳体拆除时，沿着壳体长度，在每个管束隔板部位都要把管束支撑好。在隔板下放置斜楔垫块或可调节的管式支撑，都能很好地用作支撑。

K、壳体要安放在适当的位置，以便在重新焊接前整修端部表面。

* 该章仅对全焊接壳体。

1.4.2焊缝坡口的制备

    A、用批枪砂轮会除切割部位的残留老焊缝和溶渣。不要铲坏壳体金属。如果切割时不慎铲坏壳体金属，要用结506焊条（根据壳体材料）将铲除部位补好，并且磨光使其恢复到原来的外形。

    B、按照总图或附图的要求制备加热器壳体的焊缝坡口。壳体厚度≤19毫米的应采用单斜度坡口，厚度＞19毫米的应采用单斜度坡口或组合斜度坡口。

    C、从焊缝表面和邻近的母材表面，除去所有的油污、油脂、污垢或其他异物。

1.4.3 壳体的组装和重新焊接

1.4.3.1 组装

    焊接前装一个临时夹具，把分开的壳体夹紧。在壳体现场切割中线的两侧离开焊过大约250毫米的圆周上各点焊四个对称的角铁 （尺寸75×75×6毫米）。角铁门相距90度。

    在每个角铁上钻一个孔，能穿过12毫米粗的拉杆，连接对边的 角铁。收紧每根拉杆。直到壳体与定位体相碰为止。（另一种办法是用坚固的C型轧要跨接定位支架），不要用加热和锤击的方法进行装配。

1.4.3.2 焊接

    A、接头厚度大于19毫米时，将接头表面和邻近母材预热至121℃。并在整个过程中保持这个温度。接头厚度≤19毫米时。母材温度至少应是15℃。

    注:表面潮湿时不能焊接。强风期间要把焊接区域遮盖严实。

    B、使用结5O7焊条。

    C、 用直径为3毫米的焊条沿环向间隔大致相等地固定8个点．焊接时使用反极直流电（壳体接在阴极上）。为了避免焊缝金属出现气孔。要使用干燥和烘热的焊条；并保持短弧焊，每个固定焊缝约长50毫米。使用120至130安培的电流。所有焊接必需由合格焊工操作。

    D、焊第一道根部焊道。焊接必须谨慎，使焊道与每一个固定焊缝熔合。对垂直的焊缝，要自下而上地焊接。

E、拆去角铁和定位支架。去除电焊疤，打磨时必须小心，切勿损坏壳体。

    F、目测检查根部焊道的裂缝和其他缺陷，如可能进行磁粉探伤；但必须小心以免触头引起电弧烧伤。如不能便用磁粉探伤设备，可用液态渗透检查。（着色检查、抽查和萤光探伤等）。继续焊接前。要清除焊缝区域所有残留的着色剂和显示剂。

    G、继续堆焊焊道。持短弧焊接。不要过分摆动。焊道宽度不能太子焊条芯直径的6倍。不要抖动或抽动焊条。每个焊道在焊第二道以前要清除所有焊渣、焊药或异物。检查每条焊道的裂缝、咬边、气孔和夹渣等缺陷。继续焊接前，要除去所有缺陷，建议用装有小的轮型或尖型硬质磨头打磨或铲除掉这些焊缝缺陷。

    H、应修整焊接表面过分凸起和凹陷的部位。加强厚度不能超出下列尺寸：

       板材厚度（毫米）       最大加强厚度（毫米）

            ≤12                      1.5

         ＞12至≤25                  2.5

          ＞25≤50                      3

            ＞50                        4

1.4.3.3检验和试验

    A、壳体与壳体短接的焊接和检查完毕后，必须按上管道接头以备水压试验和投运。

    B、以总图上标明的试验压力和温度进行水压试验。

1.4.3.4 有关焊接的综合说明

    A、焊接准备——焊接前所有油污、油脂、污垢和其他异物要从接头表面及离接头边缘25毫米宽的母材上除掉。由于加热，可能落到焊缝上的任何物质必须全部清除。用满意的溶剂或清洁剂洗去除焊接区域的所有油污。焊接前表面上不能残留清洁剂的混合物。

    B、填充金属——应使用合格的药皮电焊条，（焊条牌号结507）药皮焊条必须装在密封的容器内，使用时可直接从该容器中取出。离容器开启后的时间不能超过九小时。所有其它的电焊条应放在温度为121～177℃的烘干箱内，至少八小时后才能使用。焊条从烘干箱里取出超过九小时，在使用前必须重新烘干，天气潮湿时电焊条接触空气时间要缩短或使用手提式电焊条供箱。

C、电流——手工操作的涂药金属电弧焊应使用反极直流电，母材应与导线负极相连。

    D、组装和固定焊——支撑好所有的部件，以便尽可能地对准，并使固定焊和根部焊道的应力尽量减小。使用定位块和足够数重的固定焊以保持规定的根部缝隙。

如需要固定焊时则按4·1·1节的规定预热。应由合格焊工进行固定焊。固定焊必须象焊第一道焊道一样谨慎，确保完全焊透。有裂缝或其他缺陷的固定焊必须在焊前除掉，并修补好。

    E、焊接工艺

    1) 焊条直径，电流和焊道层数应按要求使用。

    2) 为了保证良好的根部焊道即第一道焊道，对坡口对准根部间隙和焊条操作要严格控制。第一道焊道必须将每个固定焊缝熔合。

    3) 如可能，根部焊道应从一侧堆焊，并从另一侧清除背部至露出金属。

    4) 如可能，应在平焊即俯焊位置焊接。

    5) 立焊位置时应自下而上地焊接。

    6) 所有焊道要尽可能地保持狭小，焊道宽度不应超出焊条芯直径的六倍。换用一根新焊条时，要在弧坑前约6毫米处起弧，然后回到凹坑处。这样可在继续焊接前加热母材和消除弧坑。

    7) 建议采用起弧板，不允许抖动和抽动焊条。整个焊接过程中必须保持短电弧。

    8) 焊接下道焊道前，必须从每一焊道上清除所有焊渣和焊剂。用铲磨或刨的方法除去可见的和明显的缺陷；如气孔、裂缝或咬边。气弧刨前要求预热并用机械方法除去所有的锈垢。不允许用锤击或激冷的方法。

    9) 不允许有迭盖、咬边或突然的隆起或凹陷。最后单道或多道焊缝的表面层应清除焊渣或焊剂，并有均匀和良好的外形。