3 检修与质量标准
3.1 两主轴承底座的相对标高允差度为0.5mm，并应保证进料端高于出料端。
3.2 两主轴承座底板纵向中心线不重合度≤0.5, 横向中心线不平行度 ≤0.5/1000，两底板中心线间距偏差＜1.5mm。
3.3 主轴承座底板不平行度≤0.1/1000。
3.4 轴承座与轴承底座的接触面沿其四周应均匀接触局部间隙不得大于0.1mm，累积总长度不超过四周总长的1/4。
3.5 主轴瓦背与轴承座的球形面应接触度120，接触点在50 ×50平方毫米面积内不应小于4点，球形面边缘四周应均匀间隙在0.2—1.0mm，其深度在30—50mm，球形面不对称度不大于1.5mm。
3.6 主轴瓦和中空轴接触角在120°，接触点每平方厘米不少于1点，侧间隙在1.0~1.8mm。
3.7 轴瓦和轴瓦压板之间应有3—4mm间隙。
3.8 轴瓦密封架应根据应随轴瓦磨损情况调整，以保证密封圈与中空轴的良好接触。
3.9 进料端轴颈各轴瓦在轴间尺寸相差28mm，允许轴颈在轴瓦上轴向窜动。
3.10 中空轴的端面跳动允差1mm
3.11 大齿轮的法兰端面与筒体端面应贴合紧密，如有间隙不应大于0.15mm
3.12 对合大齿轮在对接法兰处的间隙不应大于0.1mm。
3.13 大齿轮装在筒体上时，大齿轮端面跳不大于0.35mm/每米，大齿轮径向跳不大于0.25mm/m节园直径。
3.14 传动轴与筒体中心线的不平行度≤0.15/1000。
3.15 装配后大小齿轮的齿侧间隙应在1.4~1.8mm。
3.16 大小齿轮啮合的接触斑点，沿齿高不应小于40%，沿齿长方向接触斑点小于50%。
3.17 大小齿轮装配的顶间隙为0.25~0.30mm。
3.18 各连接的传动轴同轴度误差不得大于0.2mm，弹性联轴器之间留5mm间隙，两端面四周间隙差不得大于0.2mm。
3.19 进料端鼓形给料器与筒体同轴度误差为1mm。
3.20 轴瓦安装后，应对轴瓦进行压力试验，其值应高于高压油泵额定工作压力，时间为30min。
3.21 在安装上盖前，应对主轴承进行水压试验，试验压力为0.6MPa，试验时间为30min。
3.22 润滑系统检修后，其运行参数应达到铭牌规定，润滑系统投用前应进行水压试漏。
润滑系统耐压试验压力为：冷却水道试验压为小于0.45MPa，高压管路试验压力不低于高压泵额定压力试压时间为30min。
润滑系统检修后其运行参数应达到铭牌规定要求。
4 试验与验收
4.1 试车前准备
4.1.1 检查各部件质量符合要求各部螺栓已牢固，拧紧。
4.1.2 试车前必须清理现场，一时无法清理的以不防碍操作安全为准。
4.1.3 各润滑和冷却系统应符合要求，油、气、水流量和压力应达到规定值。如在冬季应将各部润滑油加热至20~25℃。
4.1.4 各处的安全联锁信号和安全保护装置应灵活可靠，显表显示准确，并做空投试验。
4.1.5 各附属设备应安装完毕，磨机起动后物料畅通无阻。
4.1.6 慢速装置操作应灵活可靠，不用时离合器应处于脱开位置。
4.2 试车
4.2.1 试车前应盘车检查，确定无异常情况。
4.2.2 磨机大修后空负荷试车（不加钢棒和物料），应连续运转24小时。
4.2.3 磨机第一次负荷试车应加入20t钢棒带煤连续运转48小时，再加入10t钢棒应带煤连续运转48小时，如煤浆粒度不合格则逐步加棒调整。
4.2.4 磨机空负荷试车和正常运行时，不允许不加物料连续运转超过半小时。
4.3 验收
4.3.1 小修由车间组织验收。
4.3.2 中修和大修由设备部及各相关单位技术人员参加验收。
4.3.3 检修质量应符合规程要求，检修试车记录齐全准确。
4.3.4 空载试车主轴承温度不超过50 ℃，负荷试车主轴承温度低于65 ℃，回油温度应低于50℃。
4.3.5 工作状态应平稳无异常振动和响声，各部件运转正常。
4.3.6 电气仪表设备运行正常，主电机电流无异常波动。
4.3.7 各主要操作指标，达到额定能力可办理验收手续正式移交生产。
4.4 设备完好标准
4.4.1 设备零件
4.4.1.1 主、辅件零部机齐全完整，质量符合要求。
4.4.1.2 仪表、信号联锁和各种安全装置，自动调节装置齐全完整、灵敏、准确。
4.4.1.3 基础、机座稳固可靠，地脚螺栓连接齐全紧固，衬板螺栓部位无漏浆现象。
4.4.1.4 管线、阀门、支架等安装合理，牢固完整 ，标志分明符合要求。
4.4.1.5 防腐、保温、防冻设施完整，标志分明。
4.4.2 运行性能
4.4.2.1 设备润滑良好，润滑系统畅通，油质符合要求。
4.4.2.2 各零部件，基础和管道支架等无异常响声和振动。
4.4.2.3 各部温度、压力、电流、流量等运行参数符合要求。
4.4.2.4 主轴承温度低于65 ℃，回油温度低于50℃，小齿轮轴承温度应低于85℃。
4.4.2.5 生产能力和出料合格率应达到规定要求。
4.4.3 技术资料
4.4.3.1 安装使用说明书，设备制造合格证，装配总图。
4.4.3.2 有安装试车验收资料。
4.4.3.3 设备档案，检修及验收记录齐全，填写及时准确。
4.4.3.4 设备运转时间统计及时准确。
4.4.3.5 设备零件图纸齐全。
4.4.3.6 设备履历卡片，历年设备缺陷及事故记录齐全。
4.4.3.7 设备润滑记录完整。
4.4.3.8 设备操作规程，维护检修规程齐全。
4.4.4 设备及环境
4.4.4.1 设备清洁，表面无灰尘、油垢。
4.4.4.2 基础及周围环境整洁。
4.4.4.3 设备及管线，阀门等无泄漏。
4.4.4.4 动静密封点达到检验标准。
4.4.4.5 设备防腐完整。
5 维护与故障处理
5.1 日常维护
5.1.1严格按照操作规程启动、运转、停车及控制各项技术指标，并做好记录。
5.1.2 按规定路线、内容、时间巡回检查。
5.1.3 严格执行“设备润滑管理制度”按规定补充润滑油，发现油质不合要求时，应更换润滑油。
5.1.4 按时检查油泵及润滑控制系统保持油压在规定范围内。
5.1.5 按时检查轴承温度并做好记录。
5.1.6 按时检查各连接部件是否有异常响声，发现异常及时查找原因，并进行处理。
5.1.7 设备进出料端及设备本体无泄料现象。
5.1.8 冬季停用时，应排净冷却水，做好防冻。
5.1.9 长期停用时，高压油泵每隔一段时间应开车四分钟，很长时间停车，应将钢棒倒出并每隔一段时间慢驱盘车一次，以免筒体变形。
5.2常见故障及处理方法
故障现象 | 故 障 原 因 | 处 理 方 法 |
1、磨机内撞击声大 | 1.进料量太少 2.衬板脱落 3.钢棒太多 4.乱棒 | 1.加大进料量 2.急停，固定衬板 3.调整钢棒量 4.紧急停车，调整 |
2、噪音过大 | 1.大小齿轮啮合不好 2.啮合面润滑油量不够 3.大齿轮螺栓松动 4.大齿轮碰撞防护罩 | 1.调整齿轮啮合间隙 2.检查干油喷射系统 3.紧急停车，紧固螺栓 4.紧急停车，修理防护罩 |
3、电机电流不稳 | 1.进料量不稳 2.轴承配合不好 3.电气故障 | 1.稳定进料量 2.调整轴承间隙 3.电气处理 |
4、轴承温度过高 | 1.润滑油少 2.油内有脏物 3.负载过大 4.冷却水中断 | 1.检查润滑系统，使之正常供油 2.更换过滤器或润滑油 3.降低负荷至额定范围 4. 检查水路系统，使之正常供水 |
5、润滑油泵振动大 | 缺油 | 检查油泵及管路使油路畅通、清洗或更换过滤网 |
6、主轴瓦振动 | 齿顶间隙不一致 大齿轮偏心 球面接触不良 | 调整齿轮 调整 研磨球面 |
7、进出料端盖漏煤浆 | 安装未装紧 橡胶填料或密封垫损坏 运转中螺栓松动 | 拆开清理，重新安装 更换 紧固螺栓 |
8、煤浆达不到要求 | 钢棒配比不合理或有断棒 提升条磨损严重 滚动筛堵塞或损坏 | 重新配比或更换新棒 更换 清理修复或更换滚动筛 |
9、离合器闸与鼓轮不能脱开 | 释放弹簧坏 离合器被腐蚀，闸瓦无法返回 充气胶囊硫化变硬 气囊的排不掉 | 更新弹簧 维修闸瓦 尽快更换 检查气路 |
10、磨机加速失败，即大于7秒 | 空气管路或旋转密封阀有漏气 空气压力不足，电磁阀没做充气动作 单向节流阀压力设定过大 电磁阀故障 | 立即维修或更换 检查空压机，提高空气压力 重新调整至适当值 电仪维修 |
5.3 紧急情况停车：
5.3.1 大小齿轮啮合不正常，突然发生较大震动或异常响声。
5.3.2 润滑系统发生故障，不能正常供油时。
5.3.3 衬板，回转件发生松动或折断脱落时。
5.3.4 主轴承，小齿轮轴承，温升超过规定值。
5.3.5 主电机，电流和温度超过规定值。
5.3.6 筒体内钢棒乱棒时。
5.3.7 输送设备发生故障并失去输运能力时。
5.3.8 筒体或进出料系统发生产生泄漏时。
5.3.9 在遇到紧急情况而影响系统安全时。
机械维修工安全职责
设备设施安全管理制度
