为了加强设备事故管理，减少事故损失，降低设备事故故障停机率，特制订本标准。本标准对原设备事故规定的主要修改内容如下：—— 理顺了事故上报、抢修和分析处理全过程的管理流程，新增了管理流程图。—— 增加了发生设备事故的查处和事实确认要求。—— 明确了各类设备事故（含故障）中涉及人员伤害的，由装备环保部会同安全生产管理部进行分析与处理。—— 强调了事故的责任考核和防范管理。

1 范围

本标准规定了设备事故的定义、范围、分析、处理、统计上报及考核等管理事项。

2 术语和定义

设备事故

正式投入生产的各种设备，在生产过程中造成设备零件、构件损坏，或因本部门设备原因造成能源供应中断，致使生产突然中断称为设备事故。

3 规范性引用文件    工伤事故管理规定   QG/SWG SA 01-2001

4 职责

4.1装备环保部负责对公司设备事故的管理，组织设备安全检查、事故处理、统计、分析、考核和汇总上报。4.2 安全生产管理部负责设备事故中涉及人身伤害的管理。4.3 各部门负责本部门设备事故的处理和预防管理。

5 管理业务流程（见下页）

6 管理内容与要求

6.1 事故确认与上报

6.1.1一般设备事故发生，发生部门必须在24小时内向装备环保部报告简要情况，及时组织本部门人员及有关部门进行事故的确认和分析，并在设备修复后一周内上报“设备事故分析报告”。

6.1.2特大或重大设备事故发生，发生部门必须在一小时内向装备环保部报告简要情况，装备环保部应立即向主管副总经理报告，并到现场组织事故处理工作。事故所在部门必须在设备修复后一周内上报“设备事故分析报告”。

6.1.3 各部门每月填报“设备事故月报表”，于下月4日前上报装备环保部。

6.2 设备事故分级

6.2.1特大设备事故：设备事故的设备修复费在一百万元及以上。

6.2.2重大设备事故：凡达到下列条件之一

a）设备事故的设备修复费在十万元及以上、一百万元以下；

b） 主要生产设备发生事故造成停产二十四小时以上。

设备事故管理流程图

6.2.3一般设备事故：凡达到下列条件之一

a)    设备事故的设备修复费在三万元及以上、十万元以下；

b) 主要生产设备发生事故造成停产四小时及以上、二十四小时以下；

c) 性质严重的险兆事故（如行车坠钩）。

6.2.4 设备故障：因设备原因造成主要生产设备停机五分钟以上、四小时以下，为设备故障。

6.3 下列情况不列为设备事故

6.3.1生产过程中设备的安全保护装置正常动作时，安全件损坏致使生产中断但未造成其它设备损坏。

6.3.2生产过程中如轧辊、导卫装置、风口、渣口、烧嘴、氧枪、连铸结晶器、剪刀板、运输机皮带等损坏致使生产中断。

6.3.3生产工艺事故如炼钢炉跑钢、轧机卡钢、缠辊、断辊、堆钢等致使生产中断但未造成设备或厂房结构损坏。

6.3.4不可抗拒的自然灾害造成设备损坏致使生产中断者。

6.4 事故处理

6.4.1各类设备事故（含故障）都必须纳入事故管理范围，必须进行及时的分析与处理。

6.4.2设备发生事故或故障，必须迅速组织抢修，尽快恢复生产。特大、重大设备事故由所在部门会同设备工程公司和其他有关部门组织抢修。参加抢修的单位必须服从统一指挥，不得互相推委，以防事故扩大。

6.4.3事故发生后应立即组织事故分析。对事故应坚持做到“三不放过”（即事故原因不明、责任不清不放过；事故责任者与群众未受教育不放过；防范措施没有落实不放过）。

6.4.4凡发生重、特大设备事故，须成立由公司主管副总经理为首的事故调查小组，主持分析，提出处理意见。成员单位包括：装备环保部、安全生产管理部、公司工会、事故发生部门的主管领导及其他有关部门的领导参加。

6.4.5一般事故由所在部门主管领导组织有关人员分析，提出处理意见，报装备环保部审定。

6.5 事故统计与指标考核

6.5.1 事故次数：设备发生事故致使生产中断，按中断一次计算一次的办法。

6.5.2事故时间：按设备停机到设备具备恢复生产条件之间的时间计算，有备用机组的设备按事故设备停机到备用机组开机的时间计算。

6.5.3设备修复费：修复或更换损坏的设备所使用的材料、备件、人工及管理费用等；无法修复的设备为设备相应的现行价格。

6.5.4 主要生产设备的设备故障次数和停机时间亦必须进行统计和上报。

6.5.5主要生产设备的设备事故故障停机率是设备管理的主要技术管理指标，

其计算公式为：事故故障停机率

=（考核设备事故时间+考核设备故障时间）÷考核设备日历台时×100%

6.5.6设备事故的主要统计指标纳入方针目标和经济责任制，实行否决考核。具体考核办法另行规定。

6.6 设备事故的防范

6.6.1设备事故管理要贯彻“预防为主”的方针，积极推行设备点检制，开展设备状态监测，对设备技术状况进行动态管理。

6.6.2每年开展二次设备安全大检查，由装备环保部会同安全生产管理部组成设备安全大检查领导小组和工作小组，对设备隐患进行检查和督促整改，并组织对特种设备（电气、起重设备、压力容器、工业建筑）进行季节性检查。

6.6.3各部门要定期对职工进行预防事故教育。要害部门要定期进行反事故演习。

7  检查与考核

7.1 本标准由装备环保部组织实施、检查，提供考核依据；

7.2 违章指挥和违章操作造成一般设备事故，作一般违标处理。

7.3 发生重大设备事故，作严重违标处理，并行使设备否决权。

7.4 发生特大设备事故，或一年发生二次重大设备事故，作严重违标处理，行使设备否决权，并对事故发生部门主要领导追究行政责任。

7.5对事故隐瞒不报、弄虚作假、嫁祸于人或不负责任、抢修不力造成事故扩大者，对有关责任者处以重罚，并对发生部门主要领导追究行政责任。

7.6 公司ERP推进办公室对装备环保部组织实施本标准的情况进行检查监督。

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为了加强设备事故管理，减少事故损失，降低设备事故故障停机率，特制订本标准。本标准对原设备事故规定的主要修改内容如下：——

理顺了事故上报、抢修和分析处理全过程的管理流程，新增了管理流程图。—— 增加了发生设备事故的查处和事实确认要求。—— 明确了各类设备事故（含故障）中涉及人员伤害的，由装备环保部会同安全生产管理部进行分析与处理。——

强调了事故的责任考核和防范管理。

1 范围

本标准规定了设备事故的定义、范围、分析、处理、统计上报及考核等管理事项。

2 术语和定义

设备事故

正式投入生产的各种设备，在生产过程中造成设备零件、构件损坏，或因本部门设备原因造成能源供应中断，致使生产突然中断称为设备事故。

3 规范性引用文件    工伤事故管理规定   QG/SWG SA 01-2001

4 职责

4.1装备环保部负责对公司设备事故的管理，组织设备安全检查、事故处理、统计、分析、考核和汇总上报。4.2 安全生产管理部负责设备事故中涉及人身伤害的管理。4.3 各部门负责本部门设备事故的处理和预防管理。

5 管理业务流程（见下页）

6 管理内容与要求

6.1 事故确认与上报

6.1.1

一般设备事故发生，发生部门必须在24小时内向装备环保部报告简要情况，及时组织本部门人员及有关部门进行事故的确认和分析，并在设备修复后一周内上报“设备事故分析报告”。

6.1.2

特大或重大设备事故发生，发生部门必须在一小时内向装备环保部报告简要情况，装备环保部应立即向主管副总经理报告，并到现场组织事故处理工作。事故所在部门必须在设备修复后一周内上报“设备事故分析报告”。

6.1.3

各部门每月填报“设备事故月报表”，于下月4日前上报装备环保部。

6.2 设备事故分级

6.2.1

特大设备事故：设备事故的设备修复费在一百万元及以上。

6.2.2

重大设备事故：凡达到下列条件之一

a）设备事故的设备修复费在十万元及以上、一百万元以下；

b） 主要生产设备发生事故造成停产二十四小时以上。

设备事故管理流程图

尽快                 一小时内

否

否

6.2.3

一般设备事故：凡达到下列条件之一

a)   设备事故的设备修复费在三万元及以上、十万元以下；

b) 主要生产设备发生事故造成停产四小时及以上、二十四小时以下；

c) 性质严重的险兆事故（如行车坠钩）。

6.2.4

设备故障：因设备原因造成主要生产设备停机五分钟以上、四小时以下，为设备故障。

6.3 下列情况不列为设备事故

6.3.1

生产过程中设备的安全保护装置正常动作时，安全件损坏致使生产中断但未造成其它设备损坏。

6.3.2

生产过程中如轧辊、导卫装置、风口、渣口、烧嘴、氧枪、连铸结晶器、剪刀板、运输机皮带等损坏致使生产中断。

6.3.3

生产工艺事故如炼钢炉跑钢、轧机卡钢、缠辊、断辊、堆钢等致使生产中断但未造成设备或厂房结构损坏。

6.3.4

不可抗拒的自然灾害造成设备损坏致使生产中断者。

6.4 事故处理

6.4.1

各类设备事故（含故障）都必须纳入事故管理范围，必须进行及时的分析与处理。

6.4.2

设备发生事故或故障，必须迅速组织抢修，尽快恢复生产。特大、重大设备事故由所在部门会同设备工程公司和其他有关部门组织抢修。参加抢修的单位必须服从统一指挥，不得互相推委，以防事故扩大。

6.4.3

事故发生后应立即组织事故分析。对事故应坚持做到“三不放过”（即事故原因不明、责任不清不放过；事故责任者与群众未受教育不放过；防范措施没有落实不放过）。

6.4.4

凡发生重、特大设备事故，须成立由公司主管副总经理为首的事故调查小组，主持分析，提出处理意见。成员单位包括：装备环保部、安全生产管理部、公司工会、事故发生部门的主管领导及其他有关部门的领导参加。

6.4.5

一般事故由所在部门主管领导组织有关人员分析，提出处理意见，报装备环保部审定。

6.5 事故统计与指标考核

6.5.1

事故次数：设备发生事故致使生产中断，按中断一次计算一次的办法。

6.5.2

事故时间：按设备停机到设备具备恢复生产条件之间的时间计算，有备用机组的设备按事故设备停机到备用机组开机的时间计算。

6.5.3

设备修复费：修复或更换损坏的设备所使用的材料、备件、人工及管理费用等；无法修复的设备为设备相应的现行价格。

6.5.4

主要生产设备的设备故障次数和停机时间亦必须进行统计和上报。

6.5.5

主要生产设备的设备事故故障停机率是设备管理的主要技术管理指标，

其计算公式为：事故故障停机率

=（考核设备事故时间+考核设备故障时间）÷考核设备日历台时×100%

6.5.6

设备事故的主要统计指标纳入方针目标和经济责任制，实行否决考核。具体考核办法另行规定。

6.6 设备事故的防范

6.6.1

设备事故管理要贯彻“预防为主”的方针，积极推行设备点检制，开展设备状态监测，对设备技术状况进行动态管理。

6.6.2

每年开展二次设备安全大检查，由装备环保部会同安全生产管理部组成设备安全大检查领导小组和工作小组，对设备隐患进行检查和督促整改，并组织对特种设备（电气、起重设备、压力容器、工业建筑）进行季节性检查。

6.6.3

各部门要定期对职工进行预防事故教育。要害部门要定期进行反事故演习。

7  检查与考核

7.1 本标准由装备环保部组织实施、检查，提供考核依据；

7.2 违章指挥和违章操作造成一般设备事故，作一般违标处理。

7.3 发生重大设备事故，作严重违标处理，并行使设备否决权。

7.4 发生特大设备事故，或一年发生二次重大设备事故，作严重违标处理，行使设备否决权，并对事故发生部门主要领导追究行政责任。

7.5对事故隐瞒不报、弄虚作假、嫁祸于人或不负责任、抢修不力造成事故扩大者，对有关责任者处以重罚，并对发生部门主要领导追究行政责任。

7.6 公司ERP推进办公室对装备环保部组织实施本标准的情况进行检查监督。