1.12 塔器的窥镜、液面计，其玻璃应能耐高温，并应严密。
1.13 一切自动或遥控的设备，其周围应有防止人员接近的措施和警告牌。
1.14 在轨道上行走的设备，其两端应有缓冲器，轨道两端应设电气限位器和机械安全挡。
1.15 在同一轨道上行走的两台设备，必须有防止碰撞的信号或自动联锁装置。
1.16 行走设备和无法安装防护罩的转动设备，均应设声、光信号及制动闸。
1.17 转动设备和提升设备周围，应设防护栏杆。
1.18 安全装置不全不允许启动的设备，均应设安全联锁装置。
1.19 兼具电动和手动两种方式的转动设备，应设手动时自动断电联锁。手动操作前，应拉下设备的电源开关。
2 管线
2.1 全厂性的工艺管线，宜集中布置形成管线带，并采用地上架设。
2.2 可燃气体或甲、乙、丙类液体管线，不得穿过仪表室、变电所、配电室、办公室和休息室，不宜穿过与该管线无关的贮槽区或生产厂房。
2.3 可燃气体或甲、乙、丙类液体的管线，不宜地下敷设；需用管沟敷设时，在管沟进出装置和厂房处应妥善隔断。管沟内不得积聚可燃气体、蒸汽。
2.4 腐蚀性介质的管道，应敷设在管线带的下部。
2.5 蒸汽管与易燃物管道同向架设时，蒸汽管应架设在上方。
2.6 输送易凝、可燃液体的管道及阀门均应保温，禁止使用明火烘烤。
2.7 甲、乙、丙类液体或有毒液体管道，禁止采用填料补偿装置。
2.8 阀门安装位置不应妨碍本身的拆装、检修和生产操作，手轮距地面或操作平台的高度宜为（1.2m）。阀门的数量应保证每台设备或机组均能可靠地隔断。
2.9 阀门应有开、关旋转方向和开、关程度的指示，旋塞应有明显的开、关方向标志。
2.10 禁止用管道上的调节配件代替隔断阀门，禁止以关阀门代替堵盲板。
2.11 事故排放管应坡向事故排放贮槽，管道上尽量少设弯头、支管，除设备附近的隔断阀门外，沿排放管全长都不应设旋塞和阀门。
2.12 敷设在煤气鼓风机电机专用通风机的吸风口附近的蒸汽管道，禁止安设阀门和法兰等连接件。
2.13 盲板和其垫圈的手柄应有明显区别。
2.14 穿过防火堤的管道，其管沟必须填平。禁止与油库无关的管道穿过其防火堤。
2.15 禁止利用甲、乙、丙类液体及可燃气体的管道作零线或接地线。
2.16 水、蒸汽、空气等辅助管线与甲、乙、丙类液体或有毒液体、可燃气体的设备、机械、管线连接时，若有发生倒流的可能，则应在辅助管线上安装逆止阀。
2.17 引入煤气管道上的蒸汽吹把管，使用后，必须严格与煤气管道隔绝。
2.18 供油泵在停电、停汽或其他情况下可能发生倒流时，应在其出口管道上安装逆止阀。
2.19 酸、碱、酚和易燃液体的输送泵，应用机械密封；若用填料盒密封，应加保护罩。
2.20 酸、碱、酚及高温液体管道的法兰应加保护罩，法兰位置应尽量避开经常有人操作的地方。
2.21 污水总排出管应设水封井。全厂性下水道的干管、支干管，在各区(装置区、贮槽区、辅助生产区)之间，应用水封井隔开；水封井之间管道长度不应超过300m。
2.22 管线涂色应遵守GB 7231-87的规定。
3 贮槽
3.1 贮槽的布置及防火间距，应符合GBJ 16-87的规定。
3.2 带盖贮槽应设放散管，可能堵塞的放散管应设蒸汽吹扫管。
3.3 容量大于100m3的贮槽宜分设走梯。
3.4 甲、乙、丙类液体的地上、半地下贮槽或贮槽组，应设置非燃烧材料的防火堤，并应符合下列要求：
a. 防火堤内贮槽的布置不宜超过两行，但单槽容量不大于
1000m3且闪点高于120℃的液体贮槽，可不超过四行；
b. 防火堤内有效容量不应小于最大槽的容量，但对于浮顶槽，可不小于最大贮槽容量的一半；
c. 防火堤内侧基脚线至立式贮槽外壁的距离，不应小于槽壁高的一半。卧式贮槽至防火堤内侧基脚线的水平距离不应小于
3m；
d. 防火堤的高度宜为
1--1.6m，其实际高度应比按有效容积计算的高度高0.2m；
e. 沸溢性液体地上、半地下贮槽，每个贮槽应设一个防火堤或防火隔堤；
f. 含油污水排水管出防火堤处应有水封设施，雨水排水管应设阀门等封闭装置。
3.5 闪点高于120℃的液体贮槽，桶装乙、丙类液体的堆场，甲类液体半露天堆场，均可不设防火堤，但应有防止液体流散的设施。
3.6 贮槽组内，甲类与乙、丙类液体贮槽之间应设分隔堤，其高度不得低于0.5m，且比防火堤低0.3m。
3.7 酸、碱和甲、乙、丙类液体高位贮槽，应设满流槽或液位控制装置。
3.8 甲、乙类液体贮槽的注入管，应有消除静电的措施。
3.9 甲、乙、丙类液体贮槽宜布置在地势较低的地方；若布置在地势较高的地带，应采取安全防护措施。
3.10甲、乙、丙类液体贮槽之间的防火间距，不应小于表4的规定。
表4 甲、乙、丙类液体贮槽之间的防火间距m
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│ │ 贮槽形式
│ ├─────────────┬────┬─────
液体类别│单槽容量│ 固定顶槽 │ │
│(m＾3) ├───┬────┬────┤浮顶贮槽│卧式贮槽
│ │地上式│半地下式│地下式 │ │
────┼────┼───┼────┼────┼────┼─────
│≤1000 │0.75D │ │ │ │
甲乙类 ├────┼───┤ 0.5D │ 0.4D │ 0.4D │不小于
│＞1000 │0.6D │ │ │ │ 0.8
────┼────┼───┼────┼────┼────┼─────
丙类 │ 不限 │0.4D │ 不限 │ 不限 │ - │
────┼────┼───┴────┴────┴────┴─────
│ │ 间距
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注： D为相邻立式贮槽中较大槽的直径(m)；矩形贮槽的直径为长边与短边之和的一半。
3.11 露天甲类液体贮槽区立式贮槽的走台通道，不宜从贮槽顶部通过.
（六）工业卫生
1 防尘防毒
1.1 作业场所空气中粉尘浓度不得大于10mg/m3，其外排气体的含尘浓度应符合现行工业三废排放标准。
1.2 作业场所中有毒气体浓度应符合表5的规定。
表5 作业场所空气中有毒气体最高容许浓度 mg/m3
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汽 或 气 体 │ 最高容许浓度
────────────┼───────────────
一氧化碳 │ 30
硫化氢 │ 10
氨 │ 30
二硫化碳 │ 10
酚 │ 5
氰化氢 │ 0.3
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1.3 粉碎机室、筛焦楼、贮焦槽、运焦系统的转运站以及熄焦塔应密闭或设除尘装置。
1.4 除尘设备应同相应的工艺设备联锁，做到比工艺设备先开而后停。
1.5 焦仓漏嘴的开闭宜远距离操作。
1.6 生活用水管和蒸汽管，应与生产用水管和蒸汽管分开。
1.7 焦化厂酚、氰污水总排放口的水质，应符合GB 8978-88规定的排放标准。
1.8 生产中的废渣，如生化处理产生的剩余污泥等，应进行综合利用或配入炼焦煤中，不得排入江河湖海。
2 防暑、降温
2.1 下列地点应有降温措施：
a. 焦炉炉顶等高温环境下的工人休息室和调火工室；
b. 推焦车、装煤车、拦焦车和熄焦车的驾驶室；
c. 交换机工、焦台放焦工和筛焦工等的操作室。
2.2 拦焦车的驾驶室，应有隔热措施。
2.3 必须供给高温作业人员足够的含盐清凉饮料。
3 通风、采暖
3.1 多尘、散发有毒气体的厂房或甲、乙类生产厂房内的空气不得循环使用。
3.2 甲、乙类生产厂房的排、送风设备，不应布置在同一通风机室内，也不应和其他房间的排、送风设备布置在一起。相互隔离的易燃易爆场所，不得使用一套通风系统。
3.3 火灾或爆炸危险场所的通风设备，应用不燃材料制成，并应有接地和清除静电的措施。
3.4 含有燃烧和爆炸粉尘的空气，应在进入排风机前进行净化。
3.5 回收车间鼓风机房；应安设自动或手动事故排风装置：
3.6 经常运转的露天移动设备的司机室内，温度不应低于10℃。
3.7 闪点28℃以下的液体(如二硫化碳等)的生产车间或仓库不得采用散热器采暖。
4 防噪声
4.1 现有企业作业场所的噪声一般不得超过90dB(A)，新建、改建企业作业场所的噪声不得超过85dB(A)。
4.2 鼓风机背压汽放散管和罗茨鼓风机等可能超过噪声标准的设备，应采取消声或隔声措施。
冶金企业车队安全生产责任制
安全责任考核制度
