7.6.5  高度超过2m的装药平台，必须配有供装药人员使用的安全绳，安全绳长度根据现场实际情况进行配置。
        7.7  装药器的检修标准
        7.7.1  每台装器必须配有经过定期监测的压力表，各部件齐全完好，达到不漏风，边接部位牢固,螺栓坚固，连接部位和盖子不漏风。
        7.7.2  每台装药器必须有防静电的接地装置，接地线要用橡套小电缆或6mm2铜芯胶皮线，接入地深度不低于15cm。
        7.7.3  每棵料管长度必须超过最深装药孔10m以上，料管确保不老化、不腐烂、不漏风。
        7.7.4  每台装药器必须在装药前一天进行调试，调试正常，连接部位连接牢固，确保装药工作顺利进行。
        7.7.5  装药器摆放点必须无浮石，岩石发育处进行支护处理，场地平整无积水，无积渣和杂物，照明充足。
        7.8  采场局部通风管理标准
        7.8.1  在大爆破盘区的回风井口或充填井口至少有1台能正常运转的抽出式风机。
        7.8.2  一期盘区的每条耙巷口至少有1台能正常运转的压入式风机，并把风筒连接到装药点；二期盘区局部通风设施支设视现场情况而定。
        7.8.3  风机电缆和风筒必须规范敷设，风筒接至装药点，风机有规范的接地装置和防护网。
        7.9  耙巷及斗穿或进路检修标准
        7.9.1  耙巷必须平整，无积渣、无杂物、无积水，耙巷坡度为10°～15°时，设人行踏步；15°～35°时，设踏步及扶手；大于35°时，设规范梯子。
        7.9.2  耙巷内风水管、电缆、灯线、风筒必须分开悬挂，风管高度不低于1.5m。
        7.9.3  耙巷顶帮无浮石，无法清理的浮石或岩石破碎段要求进行锚杆、木支架或顶柱支护。
        7.9.4  斗穿内或进路内要进行规范封闭，封闭要用16#－22#工字钢或φ≥8cm的圆木作棚子，用木料进行关严背牢。
        7.10  装药炮孔的处理标准
        7.10.1  炮孔内不能有积渣，有积渣的炮孔要超前清理完孔内积渣。
        7.10.2  炮孔内因岩石破碎，炮孔发生变形或堵塞，影响装药的要在大爆破采场验收前进行处理，只到不影响装药质量为宜。
        7.10.3  炮孔周围的渣子必须规范清理，渣子离装药孔距离不少于60cm，适宜装药时料管送入装药孔内。
        7.10.4  炮孔内涌水的，大爆破单位必须超前准备炮契到装药现场。
        7.11  大爆破指挥部检修标准
        7.11.1  大爆破指挥部至少有4条200cm×35cm×30cm（长×高×宽）的木凳 或同等长度的其它材料制成的合格凳子。
        7.11.2  指挥部周围20m内无浮石、无材料、无杂物、无积尘、无积水、无产生严重噪音的施工作业面,指挥部有垃圾存放点。
        7.11.3  指挥部现场必须照明充足，36v普通照明灯具和强光灯具混合使用。
        7.11.4  设有指挥部标识牌（牌上书有指挥部联系电话号码）和大爆破启爆操作规程牌，备有火种存放点，存放点有标识。
        7.11.5  指挥部要有通讯设施（电话）摆放点，并有调度指挥中心的电话号码和由负责通讯人员配备的大红山铜矿通讯号码表。
        7.11.6  离指挥部凳子10m-15m范围内要有大爆破备用爆破器材存放点，并有用木板铺成的防水设施。
        7.11.7  指挥部设在有轨运输巷上的，指挥部周围15m范围内的滑触线要作绝缘保护，切断电源；指挥部设在无轨运输干线上的，干线要有禁止非大爆破车辆通行的设施。
        7.12  升降材料绞车的检修标准
        7.12.1  绞车安装必须是硐室内或适当位置，与地面接触面有底座，不能影响升降材料人员接、放材料。
        7.12.2  绞车钢丝绳必须无断丝、无打结、无缠绕、未生锈，达到提升使用安全要求。
        7.12.3  绞车钢丝绳与绞车卷盘之间必须固定连接，另一端绞车钢丝绳头必须有合格的挂钩，挂钩与钢丝绳之间必须固定连接。
        7.12.4  大爆破使用的绞车必须是专用绞车，必须确保完好，润滑充足，且现场有备用齿轮箱润滑油不少于2kg，每个升降材料现场并有备用完好绞车1台。
        7.12.5  固定绞车棚子必须是φ≥8cm的新圆木，棚子必须敲牢固，与岩石接触一边必须有棚子窝，用楔子楔牢背紧。
        7.13  大爆破采场验收管理
        7.13.1  安全生产部根据大爆破起爆时间，提前一天组织生产技术部、测绘技术部、通风工区、爆破采掘工区及相关装药、运药单位参加，对大爆破采场进行综合验收。
        7.13.2  在验收过程中，按照验收标准对大爆破采场的安全条件、技术条件进行现场核查，提出爆破影响区域内相关设备、设施的保护方案与措施，并针对大爆破采场存在的不符合项提出整改、完善意见，在爆破器材到达爆破采场前，爆破采掘工区必须整改完毕。
        7.13.3  验收结束后，安全生产部要及时根据验收小组的意见，形成验收纪要，存档、保存。
        8  大爆破爆破物品管理
        8.1  爆破物品检验
        导火索、炸药、雷管、导爆索、起爆器各种技术性能指标必须符合国家标准，除此之外，炸药外观检查不结块；雷管表面不得有绿色，班点、裂纹及受潮现象；导爆索直径均匀，表面无破损和受潮现象；导爆管、爆速应符合厂家标准，外观无破损、断药、直径均匀，传爆无破孔和不传爆等现象。
        8.2  物资采供站根据生产技术部的大爆破采场爆破物品用量通知，按时向爆破物品制造商进行采购，爆破物品制造商根据采购到货时间，按时、按质、按量将爆破物品运送至规定的下井坑口。
        8.3  安全生产部根据大爆破采场爆破物品到坑口的时间，组织运转工区及爆破采掘工区将爆破物品运送到爆破盘区指定位置，并整齐、规范堆放。
        8.4  爆破物品在运输过程中,严禁雷管、导爆索与炸药混合运输,运输爆破物品的车辆应当保持安全车速，并按照规定的路线行驶，途中经停应当有专人看守，在运输过程中，应避免剧烈的颠簸和碰撞。
        8.5  爆破物品装卸时，搬运爆破器材的人员应彼此相距5～10m，禁止携带打火机，火柴等引火物品，并在装卸现场设置警戒，禁止无关人员进入。搬运爆破器材上下车时，注意防滑，轻拿轻放，防止撞击，保证安全。
        8.6  爆破物品装卸完成后，临时存放现场必须设置警示区域，并由综治工区和爆破采掘工区安排人员进行专人看守，严禁无关人员靠近爆破物品，直到采场爆破结束。
        8.7  爆破采场装药、连线结束，若有剩余的炸药、火具，爆破采掘工区必须立即对剩余炸药量进行清点，并安排相关人员在爆破作业起爆前2小时退回就近的爆破器材库予以保存。
        9  大爆破采场装药、连线管理
        9.1  装药要求：
        9.1.1  每个装药点应根据装药量的大小、装药现场条件等配置合理的装药技术指导人员，装药技术指导应培训合格并取得爆破员资格证。
        9.1.2  装药前，要组织装药人员召开交底会，主要交底内容为本次爆破盘区情况说明、安全事项、技术要求、装药人员组织情况说明等。
        9.1.3  装药前，各装药技术指导要进行现场情况确认，确认主要内容为现场背药情况、现场导爆管、现场装药孔与装药卡片进行核实，发现与装药卡片不符应及时向现场指挥部汇报。
        9.1.4  装药前还应对爆破器材进行外观观察，如发现问题应及时向指挥部汇报，外观检查项目应包括：
        --雷管管体不应压扁、破损、锈蚀，加强帽不应歪斜；
        --导爆索表面要均匀且无折伤、压痕、变形、霉斑、油污；
        --导爆管管内无断药，无异物或堵塞，无折伤、油污、穿孔，端头封口；
        --粉状硝铵类炸药不应吸湿结块，乳化炸药不应稀化或变硬。
        9.1.5  各装药队组进入装药点应及时检查装药器、料管等完好情况，并检查风压情况，要求输药风压不应超过额定风压的上限值；当风压达到设计要求才能进行装药。
        9.1.6  各装药队组每次应固定装药器操作人员和把料管人员，把料管人员要控制好拔管速度，拔管速度应均匀，并控制在0.5m/s以内；当使用返弹炸药时应进行过筛，不应有石块和其他杂物混入。
        9.1.7  禁止站在炸药上进行装药，操作台高度要求控制在离孔口1.8米-2.0米处。
        9.1.8  在装药前，各装药队组要准备好填充所用炮棍（2米长一棵，1.5米长一棵），采用炮泥进行填充，炮泥规格长20厘米，直径5－7厘米，要求炮泥必须做好、做够后才允许充填，充填长度为60厘米。对于有渗水的炮孔，必须使用稻草、炮楔进行堵塞。
        9.1.9  对于下向大孔的间隔装药，必须严格按设计要求进行填充和装药，装填卷药时，卷药必须挂在挂钩上用绳子轻放。
        9.1.10  现场装药队组必须听从技术指导指挥，出现问题，当技术指导和现场装药操作人员发生争执时，不能解决的，应报请现场指挥部解决。
        9.1.11  在装药和填塞过程中，应保护好起爆网路；如发生装药阻塞，不应用钻杆捣捅药包。
        9.1.12  加工起爆药包应在爆破作业面附近的安全地点进行，应用木质或竹质进行加工，在炸药卷（包）中心扎一个雷管大小的孔。孔深应能将雷管全中插入，不得露出药卷。雷管插入药卷后，应用细绳将雷管固紧。
        9.1.13  装药过程中，炸药、雷管、导爆索必须分别堆放在安全可靠的地点，雷管必须装在箱内。加工好的起爆药包严禁与炸药一起堆放。
        9.1.14  装药结束后，技术指导应把导爆管角线理顺，禁止打结和打折。
        9.1.15  各装药队组装药结束后，必须认真清理剩药、剩管、导爆索、剩炮泥情况，并到指挥部填写现场装药情况记录表，并经现场值班人员确认合格后方可下班。
        9.1.16  各装药人员要严格按要求进行装药，盘区各装药点粒药剩余量要控制在设计粒药装药量的4%以下；装药点剩余炮泥量要控制在设计炮泥用量的5%以下。
        9.1.17  各装药队组装药结束后，必须把与矿石无关的杂物收走，并把剩管、导爆索回收至指挥部。
        9.2  连线要求：
        9.2.1  切割导爆索应使用锋利刀具，严禁用钳夹或斧子砍。
        9.2.2  同排炮孔导爆索联结严格按设计要求进行，一般采用水手结联结。
        9.2.3  严格按设计网路施工，导爆索应选择安全位置悬空敷设，不打折、打扭、打结，搭接牢固，双线并拢拉齐，适当距离用胶布扎紧，转角不得小于90度。
        9.2.4  导爆索支线与主线网路一般采用三角形搭接，包扎长度不小于20厘米。
        9.2.5  导爆索环形网路上禁止联结导爆雷管。
        9.2.6  导爆雷管与导爆索联结，两者传爆方向必须一致，每个联结点的导爆管都应均匀分布在导爆索上，不超过两层，搭接长度不小于15厘米，导爆管与导爆索的夹角不小于30度，并捆扎牢固。
        9.2.7  起爆导爆索的雷管与导爆索捆扎端端头的距离应不小于15cm，雷管的聚能穴应朝向导爆索的传爆方向。
        9.2.8  每个联结点不得超过10个非电导爆雷管, 导爆管不允许扭折，转角不得小于90度。