返工返修作业办法
1.目的Intent
确保不合格品的返工、返修、报废的过程得到有效的控制，保证产品符合标准和减少损失。
2. 适用范围Application
适用于客户退货不合格品以及生产过程产生的不符合质量要求的零部件/半成品/成品的返工/返修作业（外包产品参照外协加工的方式处理）。包括以下三种情况：
2.1客户退回需返工返修的产品
2.2 成品库中需返工返修的产品
2.3生产过程中的半成品，经品质判定不符合品质标准
3.定义及术语Definition and term 3.1 返修：使不合格产品满足预期用途而对其采取的措施；
3.2 返工：使不合格产品达到规定要求而对其采取的措施；
3.3 报废：为避免不合格产品原有的预期用途而对其采取的措施。
4.职责与权限Function and Purview
4.1 质量部
负责组织不合格品产生的原因调查，下达<返工返修通知单>，协同生产技术部制订返工返修方案，对返工返修过程产品质量进行监控，以及返工后零件的质量检查判定，和对后续改善对策的确认。
4.2.生产部
负责<程序记录卡>的记录，不合格品的筛选和返工返修方案的实施，返工返修的产品和区域标识，提出返工返修不合格物料处置申请；返工返修完成后，汇总统计返工返修工时和所耗费物料，报告质量部和财务部。
4.3.生产技术部
负责根据不合格品产生原因和质量标准，制订返工返修方案和<作业指导书>，并跟进方案实施过程。
4.4.物料计划部
负责下达返工返修<生产计划>，主导供应商来料不良的退货和返工返修。
4.5 市场部
负责与客户沟通和协调退货状况，并出具客户退货清单，明确客户处理要求。
4.6 财务部
负责核算返工返修的质量成本。
5.作业内容Operation content
5.1 在制品的返工返修作业
5.1.1 IPQC和IQC在检验过程中，发现在制品未达到品质要求时，检验员首先将不合格批贴上不合格标签进行标识，并在<程序记录卡>上盖不合格品章，开具<不合格品处理单>，连同不良样品及时交由QE和生产主管确认。
5.1.2 生产主管安排将不合格批及时移入不合格品区域进行隔离。
5.1.3 QE对检验员开具的<不合格品处理单>，组织生产部、模具部和生产技术部进行不合格批的原因分析和不合格品的审理，确定不合格批处理方案（返工/返修/报废/特采）。
5.1.4返工返修
5.1.4.1 生产技术部根据QC开的<返工返修通知单>和质量标准，制订返工返修流程和<作业指导书>。
5.1.4.2物料计划部根据<返工返修通知单>下达不合格批返工返修<生产计划>。
5.1.4.3 按照返工返修流程和<生产计划>实施返工返修：
a.不合格的原因属于内部生产造成，生产部根据<返工返修计划>和<返工返修作业指导书>，填写返工返修<程序记录卡>，组织安排进行返工返修作业。
b.不合格的原因属于供应商造成，SQE负责与供应商确认产品问题点和质量标准，物料计划部根据<返工返修计划>和<返工返修通知单>组织退货。原则上不允许供应商在SOB现场返工返修。特殊情况需在SOB返工返修时，由物料计划部组织供应商进行返工返修作业，填写返工返修<程序记录卡>，并交QC检验。
5.1.4.4 质量部根据制订的返工返修方案对返工返修过程进行监控，并根据质量标准进行返工检验，保证返工返修产品满足质量要求。
5.1.4.5 制程产生的不良品统一放置在制程不良品仓，每次入不良品仓生产班组长填写《不良品清单》；
5.1.4.6需要返工返修的不良品必须2周处理完毕，由生产部提出需求，由QC、生产技术及物料计划配合。
5.1.4.7返工返修工时和所耗费物料，纳入质量成本。
5.1.5制程产生的报废需1周内处理，生产部按报废流程填写《报废处理单》，QC确认后入库。
5.2 成品的返工返修作业
5.2.1 OQC在抽检过程中发现成品不合格时，检验员首先将不合格批贴上不合格标签进行标识，并开具<不合格品处理单>，连同不良样品及时交由QE和生产主管确认。
5.2.2 物料主管安排将不合格批及时移入不合格品区域进行隔离。
5.2.3 QE对检验员开具的
<不合格品处理单>，组织生产部和生产技术部、模具部进行不合格批的原因分析和不合格品的审理，确定不合格批处理方案（返工/返修/报废/特采），经生产技术部、物料计划部、质量部、生产部、模具部负责人确认，质量经理批准后，开具<返工返修通知单>。
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