5.2.4 生产技术部根据<返工返修通知单>和质量标准，制订返工返修流程和<作业指导书>。
5.2.5 物料计划部根据<返工返修通知单>下达不合格批返工返修<生产计划>。
5.2.6 返工返修的实施和监控参照5.1.6、5.1.7、5.1.8进行。
5.3 客户退货的返工返修作业
5.3.1由客户端退回的产品，仓库收到后放上客户退回产品标识并将退回的产品放置不良品区，填写《送检单》通知OQC检查。
5.3.2 OQC对客户退回的产品进行复查确认，并开具<不合格品处理单>，连同不良样品及时交由QE和生产主管确认。
5.3.3 QE对检验员开具的<不合格品处理单>，组织生产部和生产技术部、模具部进行不合格批的原因分析和不合格品的审理，确定不合格批处理方案（返工/返修/报废/特采），经生产技术部、物料计划部、质量部、生产部、模具部负责人确认，质量经理批准后，开具<返工返修通知单>。
5.3.4 生产技术部根据<返工返修通知单>和质量标准，制订返工返修流程和<作业指导书>。
5.3.5 物料计划部根据<返工返修通知单>下达不合格批返工返修<生产计划>。
5.3.6 返工返修的实施和监控参照5.1.6、5.1.7、5.1.8进行。
5.4 返工返修品的标识
5.4.1返工返修产品过程需重新填写新的<程序记录卡>，但延用原批次号（物料流转卡号），并在原批次号后加“R”标识，“R1”、“R2”分别表示第一次、第二次返工，以此类推。返工产品的<程序记录卡>作为原<程序记录卡>的附件一起流转保存。
5.4.2 执行返工返修部门负责对返工返修区域和返工返修后的产品的标识，标识按照《标识和可追溯性作业办法》制作。
5.5 返工返修品的检验
5.5.1 质量部检验员需对返工返修过程进行首检和巡检，并对返工返修后的产品，按照加严抽样标准进行抽样重新检验。
5.5.2 所有不合格品返工返修过程的检验要保持纪录。
5.6 返工返修后产品的处理
5.6.1 返工返修完成后，返修人员必须先进行自检，自检OK后，标识好良品、不良品、待处理品分别放置，统计好数量，填写<程序记录卡>送检。
5.6.2 QC根据质量标准检验并作出合格、不合格的判定。
5.6.3 对QC判定合格的产品，由主导返工人员填写<入库单>或<移库单>移入合格品库。
5.6.4 对QC判定不合格的产品，由责任部门填写《报废申请单》，经生产部、质量部、工程部、物料计划部、财务部、模具部负责人确认，工厂长审核，报总经理批准后进行报废处理。
5.7报废
5.7.1报废来源：
a.不良品产生，评审后无法修复直接报废；
b.返工返修后无法修复报废；
c.供应商、客户退货、其他来源的不良品（确定无法修复的)可申请报废；
d．存仓太久，品质/技术评审后确定无法使用的的物料、产品；
e．其它报废应在《报废申请》填写具体原因。
5.7.2需要报废的物料、产品应及时处理，最迟要求一周内必须处理完毕。
6.参考文件Refer to the file
6.1 《不合格品处理程序》
6.2 《产品监视与测量控制程序》
6.3 《记录控制程序》
6.4 《标识和可追溯作业办法》
6.5 《供应商管理作业办法》
7.相关记录Related records
7.1 《不合格处理单》
7.2 《返工返修通知单》
7.3 《程序记录卡》
7.4 《检验报告》
7.5 《生产计划》
7.6 《生产日报表》
7.7 《入库单》
7.8 《不良品清单》
7.9 《报废申请单》
8.附件
无
仓库定期检查清理制度
企业安全生产管理人员配备要求
