3.技术和设计上的缺陷

　　工业构件、建筑物（如室内照明、通风）、机械设备、仪器仪表、工艺过程、操作方法、维修检验等的设计和材料使用等方面存在的问题。

　　（1）设计错误。预防事故应从设计开始。大部分不安全状态是由于设计不当造成的。由于技术知识水平所限，经验不足，可能没有采取必要的安全措施而犯了考虑不周或疏忽大意的错误。设计人员在设计时应尽量采取避免操作人员出现不安全行为的技术措施和消除机械的不安全状态，设计人员的实践经验越丰富，其设计水平和质量就越高，就能在设计阶段提出消除、控制或隔离危险的方案。设计铅误包括强度计算不准，材料选用不当，设备外观不安全，结构设计不合理，操纵机构不当，未设计安全装置等。即使设计人员选用的操纵器是正确的，如果在控制板上配置的位置不当，也可能使操作人员混淆而发生操作错误，或不适当地增加了操作人员的反应时间而忙中出错。

　　设计人员还应注意作业环境设计，不适当的操作位置和劳动姿势都可能使操作人员引起疲劳或思想紧张而容易出错。

　　（2）制造错误。即使设计是正确的，如果制造设备时发生错误，也会成为事故隐患。在生产关键性部件和组装时，应特别注意防止发生错误。常见的制造错误有加工方法不当（如铆接代替焊接），加工精度不够，装配不当，装错或漏装了零件，零件未固定或固定不牢。工件上的刻痕、压痕、工具造成的伤痕以及加工粗糙可能造成压力集中而使设备在运行时出现故障。

　　（3）安装错误.安装时旋转零件不同轴，轴与轴承、齿轮啮合调整不好，过紧过松，设备不水平，地脚螺丝未拧紧，设备内遗留工具、零件、棉纱而忘记取出等，都可能使设备发生故障。

　　（4）维修错误.没有定时对运动部件加润滑油，在发现零部件出现恶化现象时没有按维修要求更换零部件，都是维修错误。当设备大修重新组装时，可能会发生与新设备最初组装时发生的类似错误。安全装置是维修人员检修的重点之一。安全装置失效而未及时修理，设备超负荷运行而未制止，设备带“病”运转，都属于维修不良。

　　4.员工培训缺陷

　　教育培训不够，未经培训上岗，操作者业务素质低，缺乏安全知识和自我保护能力，不懂安全操作技术，操作技能不熟练，工作时注意力不集中，工作态度不负责，受外界影响而情绪波动，不遵守操作规程，都是事故的间接原因。

　　5.管理缺陷

　　（1）劳动制度不合理。

　　（2）规章制度执行不严，有章不循。

　　（3）对现场工作缺乏检查或指导错误。

　　（4）无安全操作规程或安全规程不完善。

　　（5）缺乏监督。

　　（6）对安全工作不重视，组织机构不健全，没有建立或落实安全生产责任制。没有或不认真实施事故防范措施，对事故隐患调查整改不力。关键是企业领导不重视。