在危险化学品的生产过程中，涉及作业安全和工艺安全两个方面。其中工艺安全主要关注对象是工艺系统本身及生产过程各个环节的管理。有效的工艺安全管理是工程技术应用与系统管理的良好结合，能帮助我们防止灾难性的工艺安全事故。国内化工企业因为规模、企业性质存在很大的差异，面临的安全问题也不尽相同。但在工艺安全管理方面却存在一些共性的问题，比较突出的有三个方面：
　　一是管理层对工艺安全缺乏足够的认识和实质性的承诺。不论出于什么理由，要防止工艺安全事故和实现持续生产，管理层需要有实质性的承诺，就是要在日常工作以及在资源分配和决策过程中，始终把安全放在优先位置。
　　例如，我们通过开展工艺危害分析或从行业已经出现的事故中，意识到了某个生产单元存在重大的危害。按照风险控制的要求，应立即停车改造。但是生产单元停产会带来较大的经济损失，管理层该如何决策？当安全与生产（或经济效益）发生矛盾时，管理层应该把安全放在优先的位置，才是实质性的承诺。这也正是我们的企业与那些知名跨国企业在安全管理方面存在的核心差距。
　　二是缺乏对工艺安全管理清晰的职责划分。当前，一些企业负责人希望在工艺安全管理方面多开展工作，经过几年的努力，虽有所进步，但总是执行乏力，难见起色。导致这种情况的一个主要原因，是在落实工艺安全管理过程中职责不清晰。多数人包括企业的管理层都误认为安全管理就是安全部门的事情，结果那些真正应该承担起责任的部门，如生产部门、维修部门和工程部门等，将自己置之事外。
　　工艺安全工作是生产、维修和工程部门最基本、最重要的职责，这个观念一定要夯实。如果希望切实提升工艺安全管理水平，企业需要学习先进的管理机制，针对各个工艺安全管理的要素制订具体的管理程序并落实。在程序中，明确参与工艺安全管理各相关方的职责，生产、维修和工程等部门要在落实工艺安全管理过程中承担起各自应有的职责，也就是我们通常所说的“管生产要管安全”。
　　三是缺乏应用工艺安全技术的能力。我们不乏经验丰富的工程师，但是，更普遍的情形是，我们很多企业缺乏应用良好工艺安全技术的能力。由于工程技术人员缺乏危害识别和控制的相关知识，很多工厂在防止工艺安全事故方面显得很迷茫，心里没有底。虽然有时也投资对工艺设备进行改造，但没有产生应有的作用。
　　此外，很多工程师缺乏必要的专业培训，没有掌握落实工艺安全管理的工具和方法，例如危险与可操作性研究即HAZOP分析方法、保护层分析方法（LOPA）、危险区域划分、事故根源分析方法等。造成这种状况主要有两个方面的原因：一方面是我们的大学专业教育方面存在不足，化工、炼油、石化和制药等相关的专业缺少工艺安全相关的教育内容；另一方面是缺乏交流和外部支持，我们的很多工程师都有很丰富的生产经验，如果他们多参与一些交流，很快就可以掌握这些知识和技能。