3.2.2生产运行

　　（1）曲管使用导热油循环加温，取代了火烧芯罐电伴热带的使用。在曲管处，导热油循环管线开了一个小分支，进行对曲管的加温。在拉油之前把上下阀门打开，使导热油形成循环与曲管管壁之间进行热传递，达到一定的加温效果，保证曲管内壁通畅无堵塞，顺利进行拉油。

　　（2）分体加热储油罐采用了双曲管设计，有效地降低交油含水。火烧芯罐切水后等待拉油时，拉油罐车不一定及时赶到，这期间等待过程中，原油仍不断的进罐，同时带来一小部分水，这样就造成了拉油含水系数的增加。分体加热储油罐采用了双曲管设计，曲管使用双流程，分别用阀门控制，上为放油阀门，下为切水阀门。罐车拉油时，打开放油阀门进行拉油，这样避免了罐底存留的一小部分水进入拉油罐车，可以很好的控制含水，降低交油含水。分体加热储油罐可以避免罐底这部分水流入拉油罐车，从而有效的降低了交油含水。

　　（3）溢流口设计，避免了溢罐产生的工作量。在储油罐侧壁末端距离罐顶部30cm处开了一个溢流口，用管线连接，液位达到这个高度时，原油就会顺着管线流下去，防止了类似火烧芯罐溢罐情况的发生，减少了不必要的工作量。

　　3.2.3能量损耗

　　（1）燃煤情况

　　经现场计量火烧芯罐燃煤平均每次拉油前加温需使用60kg，这个罐每天拉两次油，加上焖炉时间大约需要30kg，每天共使用约150kg。分体加热储油罐每次拉油前加温2个小时共用煤40kg，其余时间进行焖炉，在焖炉过程中，每两个小时加一次煤8kg。每天平均拉两次油，合计每天共用煤160kg。

　　（2）用电情况

　　火烧芯罐在单井拉油过程中，加热后的原油从罐体通过曲管进入拉油罐车，如果曲管温度低，原油会在曲管内壁凝固，形成挂壁，阻碍其流动，短期内就可以堵塞曲管，影响油井的正常生产。目前解决这种问题的主要办法是对曲管进行电伴热带加温，在拉油前四小时开，拉油后两小时关闭，按照电伴热带功率5KW，每天拉两车油计算，电伴热带平均单罐日耗电量60KW.h。通过对比，两者在燃煤和用电方面，如果在日常使用中采用相同的燃烧方式，加温时候多用点煤，其余时间进行焖炉保温，两者能量使用情况相近。

　　4 经济效益和社会效益评价

　　4.1分体加热储油罐使用双曲管设计可以有效的降低交油含水，节省运输费用。使用双曲管设计平均每罐车降低游离水含量2.4?，约0.36m3，按日拉油两车次计算，单罐年综合降低游离水含量0.36×2×319=229.68m3，按吨液运输费用40元/吨，折合单罐年节约运费9187元。分体加热储油罐与火烧芯罐相比，燃煤及用电费用相当，在交油运输方面，分体加热储油罐采用双曲管设计，有效的降低交油含水，节省了部分费用，经济效益可观。

　　4.2综合效益评价

　　分体加热储油罐利用导热油循环间接加温，根据导热油的特性，闪点、燃点、自燃点都比较高，不易引起火灾的发生，从而避免了火烧芯罐直烧式加温可能发生的危险，大大提高了安全性能。