（2）建立科学的设备管理对象和目标
        即以生产系统和寿命周期为研究对象，以追求设备的全寿命周期费用最经济和实现生产综合效率最高为目标。设备全寿命周期的管理活动，包括设备前期管理、现场管理、润滑管理、维修管理、备件管理等，是为提高生产系统的综合效率，取得经济效益服务的，所以设备管理必须以产品的生产系统寿命周期为研究对象。随着产品生产系统的诞生，而开展设备管理工作，其中要重视并利用LCC技术为企业设备管理决策提供科学依据，对设备的规划、造型、优化配置及结构调整予以控制，从而最大限度地减少消耗，谋求最大的经济效益。
        （3）设备信息管理要网络化
        随着信息技术和计算机的广泛使用，可以研制开发设备管理信息系统，设定设备台账管理、功能位置、故障代码、状态监测技术档案、报表管理、润滑管理等基本的设备参数和信息，并不断更新和维护，为设备和管理、更新改造、维修等工作提供准确的依据科学地分析设备技术经济指标及使用效益，全面掌握设备的经济运行情况。设备信息管理的网络化，使设备信息的录入、汇总、统计、查询实现统一管理，信息共享，并将促进设备管理质量进一步提高。
        （4）设备综合管理要现场化
        计算机技术的飞速发展使设备的监测和诊断技术及手段日新月异，通过对现场设备温度、振动、压力、噪声、油液等的监测和诊断分析，可准确判断故障部位和原因，及时提出解决方案并加以处理，减少维修时间和成本，最大限度地保证设备运行的稳定性和可用性。
        （5）设备综合管理需智能化
        随着高科技的应用，许多设备都非常复杂，被监测和需要调节的参数以及操作的项目数量相当多，应大量采用传感器和仪表控制系统，以便提高设备管理的实效。但需要注意的是应实时对其进行技术改造和升级换代，不断提高设备管理的自动化水平。
        （6）推行全员生产维修管理
        为了追求生产系统的最高效率，必须组织直接参加生产过程的设备、质量、工艺、能源、安全、财务部门的专业技术人员，进行有效的合作，确保现场设备资产高效、经济安全运行，保证和提高企业生产过程的敏捷性和组织管理效率、提高企业竞争力。
        同时将生产现场的维修人员与操作人员归为一体，维修人员侧重于解决疑难问题和维修技术水平的提高，操作人员逐步过渡到不仅能正确使用和保养设备，而且能进行设备日常维修及紧急事故的处理，最终使管、修、用合为一体，形成规范化设备综合管理模式。
        （7）推行RCM优化设备维修管理
        RCM是“以可靠性为中心的维修”理论，它是以预防性维修为出发点，研究如何预防故障和开展最有影响的维修活动，以达到最高的设备利用率和最低的维修费用。以前维修设备是以设备为中心强调维修计划及方式，这种作法工期长、成本高、并容易对设备造成损害，而利用RCM就是解决修什么，何时修，为什么修的问题、使设备维修处于主动化。
        （8）注意设备的柔性化
        在现代设备中，“可重组”的观念已被提出，也就是说组成设备的功能单元模块可以相对稳定，而整合成的设备整体可以是活组合，从而能够适应产品更新的加工需要，企业在新生产建设和更新设备时要注意设备柔性化这一重要因素，在现代设备改造中，也要尽可能提高设备的柔性以延长设备的使用寿命。
        （9）组建设备维修公司，适应维修业的社会化和市场化
        将企业的机修系统从主体分离出来，组建设备维修公司，进入维修业网络。在某项或几项维修技术方面，形成技术决窍，并开发新工艺、新技术、新器材，形成  精，新的竞争优势。专业化维修为保障企业的生产和降低成本，提高效益起到了重要的作用。
        （10）扩大设备综合管理的范围
        市场需求的不断变化，必然使企业产品结构、生产过程及设备不断调整，这种现象和企业所期望的相对稳定是相互矛盾的，为了解决这一矛盾，就需要企业内部的灵活转变和企业之间的合作联盟，在设备的使用上建立合作关系，充分利用现有企业及企业间的设备资源，并通过更新改造，结构调整，优化配置以低费用高速度实现不同种类产品间的转换生产。这种合作关系的建立，意味着设备管理在空间上将从企业内部延伸到企业外部，在深度上能够有效地激活一些企业的冗余设备，当然在设备维修、改造等方面也要随之开展合作。所以现代管理要求企业之间建立起一种“大范围、大系统”的设备综合管理模式。