冲压作业造成伤害事故的原因有人员、设备、模具、工艺、环境5个方面的因素。

　　（1） 人是实现安全生产的中心环节

　　冲压生产是连续重复作业，大部分中小企业基本上采用的是手工操作。由于要求高速度、高生产效率，一个班次必须成千上万次重复用手送、取产品，体力消耗极大。工作时间长了，容易使操作者（特别是青工）产生麻痹思想，导致失误引起事故。同时各级领导生产组织安排不当，安全生产规章制度不严，安全管理不善，违章指挥，不重视安全生产，加之操作工人违章操作、侥幸冒险、任性急躁、骄傲轻率，以及多人集体操作的大型冲压机床，如果配合不够协调，都容易发生事故。

　　（2） 冲压设备对安全生产的影响

　　冲压设备对安全生产影响很大。如冲床本身就有缺陷，缺少安全防护装置，离合器、制动器不够灵动可靠，电器控制结构突然失控而发生连冲现象，以及附件工具有缺陷等，均是造成事故的重要原因。

　　（3） 冲压模具存在的不安全因素对安全生产的影响

　　模具的不安全状态直接关系到操作人员的人身安全与冲压生产的正常进行。如果在冲压模具结构设计过程中，既没有考虑使用方便的安全工具，又没有考虑到尽量保证进料、定料、出件、清理废料等方便的安全因素，使操作者的手部在模具闭合区内停留时间太长，势必造成事故。因此，科学安全地进行模具设计极为重要。

　　（4） 工艺文件对安全生产的影响

　　工艺文件既是生产依据，也是执行工艺纪律的重要依据。记载冲压加工工艺过程的典型文件是工艺规程，它应包括由原材料的准备直到冲制出成品的全部过程。

　　但是，工艺文件中有一个严重漏洞，即大多数工艺文件上没有明确注明安全要求和安全技术措施等有关规定。加之现有的冲压安全规程不完善，如工厂制定的《规程》一般包括所有的冲制零件，它虽能反映冲压加工的共性，但不能反映其特性。《规程》上往往只笼统地写上“一般要用安全工具”和“手不准伸入模具内操作”等，但对每个零件的不同特点没有具体明确的技术措施，以致在实际生产过程中，长期存在着手伸入模具内操作的状况，使安全管理流于形式，操作者忽视使用安全装置和工具而冒险作业，造成事故。

　　（5） 环境对操作者的影响

　　冲压环境对操作者的影响也十分重要。如作业场地狭小，产品堆放不齐，作业场地光线不足，通风不良，再加上噪声和周围温度过高或过低都会引发事故。

　　冲压作业危险性辨识

　　冲压生产属于产品精致成型工艺，普遍应用于机械、电子和轻工产品生产。但由于冲压生产具有较大作业危险和事故多发的特点，且事故造成伤害一般都较为严重，不少人对冲压工作心存畏惧，以至目前在一些地方招收冲压工都比较困难。防止冲压伤害事故的安全技术措施有多种形式,但就单机人工作业而言，目前尚不可能确认任何一种防护措施绝对安全。应该看到，单纯让作业人员接受防护装置的被动保护并不能完全有效地防止事故。要减少或避免事故，必须加强冲压生产的技术安全管理，重要的是要让作业人员消除畏惧心理，以良好的心态上岗工作，提高作业人员的技能水平和安全意识，使他们能够识别冲压生产过程中的危险所在。据对一些冲压作业人员所进行的调查了解，多数人对冲压生产危险的畏惧心理是盲目的，较少有人能从主观上对这些危险进行正确认识。而不能正确认识危险就不能有效地控制危险，这是目前冲压事故多发的主要原因。

    一、冲压伤害事故的主要发生原因

    冲压工作主要危险是冲指伤害事故。一般普通冲床的冲指事故以发生在模具上下行程间为绝大多数，伤害部位主要是作业者的手部，即当操作者手部处于模具行程间时模块下落，就造成了冲手事故。伤害事故也可能发生在冲压设备的其他危险部位，如转动和传动机构绞伤，模具安装、拆卸时砸伤、挤伤及工件挤飞或冲模、工具崩碎伤人等情况。我们仅以冲指伤害事故为典型，将“手在模具内”和“模块下落”作为造成冲压事故的主要因素，按事故致因理论进行系统分析后可以看出，设备缺陷和人的行为错误是发生事故的主要原因和危险。