4.2.4操作人员如需进行压铸模内对压铸模的表面进行观看、对模具表面进行修理和清洁时，必须按下急停开关，将可能发生的危险动作完全切断，保护人身安全。
　　4.2.5对于热室压铸机中，压射嘴周围的挡板不要随意拆除。以减少金属液喷溅的危险。当因维护、保养或更换压射嘴的需要而移走或拆下挡板时，应完全恢复后，才能进行生产。
　　4.2.6压铸生产时必须等余料饼中镁合金冷却至没有爆炸危险时，方可开模顶出压铸件。并立即向压铸件较厚部位每个压铸喷脱模剂。
　　4.2.7当机器运转时，严禁操作人员接触机器运动部件，特别是机械合模装置，压射机构等高速运动部件。对于相关运动部件的安全隔离板，不允许拆除。
　　4.2.8定期检查各防护装置功能是否正常，当发现有防护装置功能失效时，应将功能修复后再操作使用机器。任何情况下维修机器、处理模具或其他附属设备，必须完全关闭能源锁后才能进入机器内进行工作。设备故障维修须挂上警示牌。

4.3 电气控制系统安全操作
　　4.3.1操作人员不要直接接触裸露的带电零件、导线和元器件，避免发生触电危险。
　　4.3.2镁合金压铸机在所有的操作台上安装有红色的带机械自锁功能的急停开关。当镁合金压铸机出现异常时，操作人员应快速地按下急停开关。只有镁合金压铸机的异常现象确认完全排除后，才能解除急停开关的机械自锁状态。
　　4.3.3镁合金压铸机危险区域设计有各种防护装置。如机械合模装置、防护装置、前、后安全门防护装置、飞料挡板等等。这些防护装置带有电控及监控功能，当所有的防护装置处于规定位置时，镁合金压铸机才会进行合模动作。开始生产前应检验这些安全防护装置的功能是否有效。
　　4.3.4镁合金压铸机防护装置的电监控功能是非常重要的。操作人员不得任意拆除镁合金压铸机各种防护装置的电信号开关和在电路中短接这些信号，否则，可能导致危险情况的发生。

　　4.4液压及气功系统
　　4.4.1机器氮气瓶中必须使用纯度为99.995%的氮气。充气方法及压力参照说明书。
　　4.4.2往机器油箱内灌注液压油时，须确认所加液压油油品是否与说明书一致。灌注液压油须经过滤器往油箱内灌注。
　　4.4.3启动油泵前，须先检查液压油温度，液压油温度低于机器说明书允许工作温度下限时，须预加热。并使油泵空载运行一段时间后再加载运行。
　　4.4.4停机不工作时应排放高压容器中的注压油。排放高压容器中的气体或残油时，操作者应避开高压气体的喷射方向，以免造成危险。
　　4.4.5定期检查油箱内的液压油的温度，当油温超过55度时，应立即停车检查原因。
　　4.4.6定期检查高压容器，至少每年进行一次外部宏观裂纹检查，每二年进行一次内部探伤检查，每三年进行一次耐压试验检查。对于使用10年以上的高压容器，每年进行一次内、外部检查。
　　4.4.7压力容器在每一个工作循环中的压力如有较大变化时应对机器进行检查并查明原因。
　　4.4.8蓄能器安装位置必须使维修时易于接近，蓄能器和所有受压元件连接必须坚固、安全。在维修工作开始前必须对蓄能器进行泄压，禁止对蓄能器进行任何机加工、焊接或其他措施的修改。
　　4.4.9压力油管应使用耐温200度以上金属网包覆油压用软管、管外再包覆隔热套管。管连接应使用正确的接头并确定密封，防止泄漏，保证足够移动行程，防止管线相互磨擦而造成的危险。

　　5、镁合金熔炉及周边设备

　　5.1每台熔炉应配置1个镁合金专用灭火器（D级或冷金属）。
　　5.2生产车间内应至少配备足够的干沙和覆盖剂
　　5.3镁合金熔炉必须配备完全封闭有气体保护且自动浇铸系统
　　5.4镁锭投料前应有专门的预热炉，若采用熔炉余热预热应保证镁合金锭投放进熔炉的应预热至120 ℃,并无腐蚀斑点、油污。
　　5.5熔炉的初始升温速度应控制在50℃/h～80℃/h,并由熔炉膛内的热电偶来进行升温控制。达到镁锭熔化温区500℃～600℃时，升温速度控制在50℃/h以下。
　　5.6每次加入镁合金锭及除渣时炉门打开的时间应尽量短。除渣工具使用前应进行预热脱湿，清理出的熔渣和熔体混合物置入可进行密封的渣桶中，并进行灭火处理。
　　5.7不允许对处于工作状态的熔炉进行升降作业。
　　5.8熔炉和保护气体的控制系统需有相应的报警装置，熔炉还应有钳埚渗漏报警装置。

　　6、镁合金原料及废料的储存

　　6.1镁合金原料入厂时应检查包装是否受损，是否被雨淋及受潮现象，若有，应进行隔离，并将其烘干后使用。
　　6.2镁合金废料的存放保持通风干燥，累计一定数量及时处理。

　　7、灭火设施

　　7.1必须使用镁合金专用灭火器（D级或冷金属），干沙，覆盖剂进行灭火，严禁使用A、B、C类灭火进行灭火。
　　7.2覆盖剂必须存放于密闭，便于折开的包装袋内。
　　7.3灭火设施和灭火剂必须随时可用。