四、高压管道技术检验
 
　　高压工艺管道的技术检验是掌握管道技术现状、消除缺陷、防范事故的主要手段。技术检验工作由企业锅炉压力容器检验部门或外委有检验资格的单位进行，并对其检验结论负责。高压工艺管道技术检验分外部检查、探查检验和全面检验。
　　1．外部检查
　　车间每季至少检查一次；企业每年至少检查一次。检查项目包括：
　　(1)管道、管件、紧固件及阀门的防腐层、保温层是否完好，可见管表面有无缺陷；
　　(2)管道振动情况，管与管、管与相邻物件有无摩擦；
　　(3)吊卡、管卡、支承的紧固和防腐情况；
　　(4)管道的连接法兰、接头、阀门填料、焊缝有无泄漏；
　　(5)检查管道内有无异物撞击或摩擦声。
　　2．探查检验
　　探查检验是针对高压工艺管道不同管系可能存在的薄弱环节，实施对症性的定点测厚及连接部位或管段的解体检查。
　　(1)定点测厚
　　测点应有足够的代表性，找出管内壁的易腐蚀部位，流体转向的易冲刷部位，制造时易拉薄的部位，使用时受力大的部位，以及根据实践经验选点。并充分考虑流体流动方式，如三通，有侧向汇流、对向汇流、侧向分流和背向分流等流动方式，流体对三通的冲刷腐蚀部位是有区别的，应对症选点。
　　将确定的测定位置标记在绘制的主体管段简图上，按图进行定点测厚并记录。定期分析对比测定数据并根据分析结果决定扩大或缩小测定范围和调整测定周期。根据已获得的实测数据，研究分析高压管段在特定条件下的腐蚀、磨蚀规律，判断管道的结构强度，制定防范和改进措施。
　　高压工艺管道定点测厚周期应根据腐蚀、磨蚀年速率确定。腐蚀、磨蚀速率小于0．10 mm·a^－1，每四年测厚一次；0．10～0．25 mm·a^－1，每两年测厚一次；大于0．25 mm·a^－1，每半年测厚一次。
　　(2)解体抽查
　　解体抽查主要是根据管道输送的工作介质的腐蚀性能、热学环境、流体流动方式，以及管道的结构特性和振动状况等，选择可拆部位进行解体检查，并把选定部位标记在主体管道简图上。
　　一般应重点查明：法兰、三通、弯头、螺栓以及管口、管口壁、密封面、垫圈的腐蚀和损伤情况。同时还要抽查部件附近的支承有无松动、变形或断裂。对于全焊接高压工艺管道只能靠无损探伤抽查或修理阀门时用内窥镜扩大检查。
　　解体抽查可以结合机械和设备单体检修时或企业年度大修时进行，每年选检一部分。
　　3．全面检验
　　全面检验是结合机械和设备单体大修或年度停车大修时对高压工艺管道进行鉴定性的停机检验，以决定管道系统继续使用、限制使用、局部更换或判废。全面检验的周期为10～12年至少一次，但不得超过设计寿命之末。遇有下列情况者全面检验周期应适当缩短。
　　(1)工作温度大于180℃的碳钢和工作温度大于250℃的合金钢的临氢管道或探查检验发现氢腐蚀倾向的管段；
　　(2)通过探查检验发现腐蚀、磨蚀速率大于0．25 mm·a－1，剩余腐蚀余量低于预计全面检验时间的管道和管件，或发现有疲劳裂纹的管道和管件；
　　(3)使用年限超过设计寿命的管道；
　　(4)运行时出现超温、超压或鼓胀变形，有可能引起金属性能劣化的管段。
　　全面检验主要包括以下一些款项：
　　(1)表面检查
　　表面检查是指宏观检查和表面无损探伤。宏观检查是用肉眼检查管道、管件、焊缝的表面腐蚀，以及各类损伤深度和分布，并详细记录。表面探伤主要采用磁粉探伤或着色探伤等手段检查管道管件焊缝和管头螺纹表面有无裂纹、折叠、结疤、腐蚀等缺陷。
　　对于全焊接高压工艺管道可利用阀门拆开时用内窥镜检查；无法进行内壁表面检查时，可用超声波或射线探伤法检查代替。
　　(2)解体检查和壁厚测定
　　管道、管件、阀门、丝扣和螺栓、螺纹的检查，应按解体要求进行。按定点测厚选点的原则对管道、管件进行壁厚测定。对于工作温度大于180℃的碳钢和工作温度大于250℃的合金钢的临氢管道、管件和阀门，可用超声波能量法或测厚法根据能量的衰减或壁厚“增厚”来判断氢腐蚀程度。
　　(3)焊缝埋藏缺陷探伤
　　对制造和安装时探伤等级低的、宏观检查成型不良的、有不同表面缺陷的或在运行中承受较高压力的焊缝，应用超声波探伤或射线探伤检查埋藏缺陷，抽查比例不小于待检管道焊缝总数的10％。但与机械和设备连接的第一道、口径不小于50mm的、或主支管口径比不小于0．6的焊接三通的焊缝，抽查比例应不小于待检件焊缝总数的50％。
　　(4)破坏性取样检验
　　对于使用过程中出现超温、超压有可能影响金属材料性能的或以蠕变率控制使用寿命、蠕变率接近或超过1％的，或有可能引起高温氢腐蚀或氮化的管道、管件、阀门，应进行破坏性取样检验。检验项目包括化学成分、机械性能、冲击韧性和金相组成等，根据材质劣化程度判断邻接管道是否继续使用、监控使用或判废。