1、生产环境条件

生产车间和仓库的墙面、地面部分损害。生产车间部分设施表面存在霉斑。

生产线上方的设施设备未有效防护，存在污染产品风险。

生产设备表面布满灰尘，内部漏油。

生产车间现场见与生产无关的杂物。

原料库、成品库未按规定要求存储。

（如：未有效控制仓库温度和湿度要求）

虫害控制措施管理不规范。

（如：灭蝇灯内虫类残留较多未及时清理）

车间现场地面墙壁有粉尘残留，生产设备设施有原料残留。

2、生产过程控制

使用非现行有效版本的文件，文件管理混乱；生产投料未按产品备案执行。

（如：产品生产投料按客户要求，未与产品备案进行比对）

企业制定生产车间定期清洗消毒计划，但实施过程记录不全，或与清洗消毒计划内容不一致。

缺少物料混合验证报告或实际未见定期混合性验证记录。

未见产品切换设备清洁消毒制度和记录。

生产用关键控制设备（台秤等）检定校准有效期超期，或由无检定校准计量资质的企业完成检定校准工作。

仓库未见物料卡和物料标示牌，物料堆放和标示不符。

批记录缺少领用、称量等相关生产信息。

未按产品特性控制生产环境的温湿度要求。

未对半成品进行有效控制，存在产品安全隐患。

车间废弃物未及时清理，可能产生卫生隐患。

3、贮存及交付控制

不同生产日期的食品添加剂单体、原辅料混合使用，无法做到先进先出的原则。

原料桶残留部分不明生产日期和品种原料，易造成原料的过期使用和错用。

原辅料、食品添加剂单体和包装材料没有相关的标识和标签，造成错用或混用。

包材堆放在过道或简易半开放的场所，已开封的原辅料、食品添加剂单体暴露存放未防护，存在被污染的风险。

4、从业人员管理

企业未严格落实食品生产相关岗位培训制度。

企业对于新出台的法律法规、规章和标准重视程度不足。

生产操作人员不具备复配食品添加剂基础知识，无法熟练操作设备并按要求完成岗位工作。

食品安全主体责任未全面落实或落实情况不到位。

包括:

（1）企业未有效落实风险防控机制；

（2）未有效制定风险管控清单或制定的风险管控清单流于形式；

（3）企业责任心不强，食品安全总监和食品安全员能力与岗位不匹配。

人员健康与卫生不符合要求。

（如：未对进入清洁作业区的人员进行有效检查）

5、信息记录和追溯

成品出库信息缺失，发货批次等记录不全，未经检验合格发货，易造成不合格品流入市场。

原辅料、食品添加剂单体和包材等验收报告缺失或验收记录过于简单，不利于溯源。