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食品人经验分享:从“零”基础开始质量管理

  
评论: 更新日期:2024年09月16日

背景:

行业:调味品   规模:150人

以前一直是做产品开发和市场推广的工作,这边把产品前期做好后,生产质量一直不稳定,良品率能达到95%就不错了,一直都是在90%左右徘徊。没法,又让我过来代管半年质量,保证产品稳定后再说,利益相关,也只有过来了。

好家伙,不来不知道,深入了问题一大堆。

人员素质欠缺,工人年龄段45-55;无专业管理人员,管人的,都是资格老或干活勤快提上来的,从上到下没一个懂质量的,更不要提什么6S,4M1E这些了;车间臭氧、二氧化氯,酒精都有,全是摆设,问就是生产忙,没空搞。我只能666的傻笑,要不是产品竞争力兜底,老板估计赔的裤衩都没有,面对这种一团乱麻的情况,各位看官应该怎么办?

抛砖引玉,把我的方法谈一下,希望有更好的建议:

1、抓大放小

和老板沟通后,一致同意先解决质量问题,生产效率延后解决。缺制度缺管理下,先搞定两个重要的制度。《各岗位职责》和《各工序操作标准》。我认为管理还是在于人员,事都是人做出来的,人要求到位了,事就理顺了。具体的流程啊、数据统计啊,放在第二阶段来进行了。

2、重奖轻罚

公司拿出销售额的0.5%,作为当月质量奖励基础金。在现有的数据统计基础上,各工段、各小组只要达到目标要求,就有奖励。质量问题只要不出厂门,内部解决了,就不予处罚,真正到客户手中,投诉回来了,再根据投诉情况处罚。按前几个月的平均值,只要员工用心点,拿走50%以上的奖励,是没问题的。

3、反复开会,灌输质量安全意识

以上两个都是急症猛药,治标的方法。早会一天一开,强调质量问题,提出昨天的具体案例说明。半个月做一次分工段、分组的小培训。一个月做一次全厂的大培训。培训时候,奖励先进的、批判不合格问题。长城不是一天建成的,质量安全意识的建立也是任重道远啊!

今天先从车间环境,开始要求,打算先用能快速实现的,员工能理解的手段,先操作起来。带上生产厂长和车间主任一道,把各工序从前到后走了一遍,该提的要求也给他们提了,也有一些抵触,比如,工器具不够啊,拖把扫把都是放这边的,放别的地方不习惯啊……,没说的,先按要求执行,硬件我来解决,简单的整齐卫生必须做到。也要求,厂长和车间主任不定期的下车间抽查。现有基本的基础要求,才好开始搭房子了。

生产只要运转起来,人员物料在流动,机器在运转,就会有问题发生。流程和制度的作用在于一个预防可能发生的问题,再一个将发生的问题控制在可接受的范围内,有相应的补救措施。这样制度和流程也就不会千篇一律,万载不变了。

总而言之,管理还是要在生产中找到适合“目前”的方案,再结合后续不断变化的情况,不断调整到适合的状态,好的制度和流程都应该是有生命力的!

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