1 目的

产品中的异物是影响产品质量的重要原因，也是占客户投诉和客户索赔百分比最高的一个因素。为了更好的控制产品的外来异物，提高产品的质量，现对异物控制作了有关的规定。

2 异物来源分析

2.1人员带入：作为劳动密集型企业，人员管理不善易造成严重的异物混入，如：毛发、线绒、手套皮、创可贴、纽扣、钥匙、饰物、烟蒂等的混入。

2.2器具损坏：加工用设备及器具破损或脱落造成异物的混入。如塑料箱、薄膜的破损；灯泡、灯管破裂造成玻璃的混入；焊接维修器具有焊豆、焊渣等造成金属片的混入。

2.3原料处理：原料本身含有一些杂物，或加工时清洗不干净等造成的外来异物或本身异物的混入。

2.4生产环境：如苍蝇、蚊子等虫子的混入；墙壁水泥块脱落后混入；包装材料中带有异物；水质的不洁等皆可造成异物的混入而影响产品的品质。

3 人员带入控制

3.1进入车间前严格照工衣穿戴流程，检查进入车间人员的着衣情况，并监督执行。

3.2严禁衣帽不洁或闲杂人员进入车间，操作人员在生产区域内严禁吃零食。食品、饮料等严禁带入车间内。

3.3严禁非生产用工具进入车间，并对工器具进行下班清点，并记录工器具的数量，发现偏差及时追查，并把问题及时上报。

3.4严禁随地吐痰及一切影响工艺卫生的举止，若工作中划伤手应及时出车间进行处理，根据情况确定是否停工。

3.5员工不得把脚放在工器具上或坐在周转箱上。

3.6进更衣室前，自检便服上的纽扣或拉锁有无脱落或松动，对于易脱落的纽扣要及时取下。进入车间前主动将与生产无关的物品放入更衣柜内（如：钥匙、饭票等），不准携带进入车间。严禁穿戴有装饰品（漂浮易脱落）的便服进车间。工作服穿戴前必须先检查，去除表面的线头等。

4 器具损坏控制

4.1生产现场所有设备每日下班清洗干净，并拆开清洗，每日上班，打开检查刀片、轴垫片等有无磨损，轴承有无按计划添加润滑油。

4.2所有设备内部不允许残留碎屑，员工需用毛刷清理干净，并用75%酒精进行消毒。

4.3仔细检查设备清洗状态，避免死角现象，输送带用毛巾洗干净，用75%酒精消毒，清洗干净后拆开的设备需重新安装齐备。

4.4维修人员进入车间必须穿戴专用的维修人员工作服，并保持工作服卫生清洁。非必须使用的工具禁止带入车间，配备专用工具箱并时刻保持工具箱的清洁卫生。

4.5机械设备损坏，需动用电焊机、拉结电线，或挖凿地面、更换灯管等易造成产品安全隐患较大的维修项目在正常生产中严禁进行，必须全部清理，班后实施。维修人员进入车间必须确定物品的件数，维修人员工作完，必须清理现场，特别是螺丝帽、铁钉等小配件，必须前后一致，否则对当日的产品进行隔离。器具、案面、设备等有进行焊接的地方，使用前必须先去除表面的焊豆，确保不会掉入产品中；

4.6如车间内发生玻璃破碎，则以破碎点为中心，半径5米内，立刻停止作业，并及时进行清理玻璃碎片，并对该区域的产品专人进行全部认真检查，经质检员检验，确认合格后重新生产，对有问题的产品作废品处理。如玻璃窗户破碎，则以窗户为中心半径4米内立刻停止作业，并进行清理玻璃碎片，对该区域的产品专人进行全部认真检查，经品控员检验，确认合格后重新生产，对有问题的产品作废品处理。灯管更换规范：严禁在生产加工过程中进行维修、更换灯管，须在班后无生产时方可进行。

5 原料处理控制

5.1原料进入车间前必须进行拆包去箱，严禁任何纸箱进入生产车间。

5.2对于各工序落地的半成品，捡起后应放入指定容器进行清洗，不能直接混入正常产品中，防止污染，不能将半成品放在操作台上或其他地方，应放在指定的容器内。

5.3拆包后剩下的废包装袋、废塑料桶、废线绳以及标签等要及时清理，保持配料间干净整洁。且装配料的桶在运输过程中必须盖上盖子，防止异物掉入。

5.4原料使用时采用先进先出的原则；任何原辅料使用前要开口整齐；未使用完时要密封好，避免异物混入。

6 操作方法控制

6.1设立正确的加工方法，根据原料本身异物较多而工艺中特别增设挑选、过筛、过金探等去除异物的工序。

6.2设立严格奖惩制度，对原料挑选岗位进行定人定岗并记录追溯。

7生产环境控制

7.1每日班前由车间主任对车间各地方门帘、纱窗、物料进出口、垃圾口进行检查，对防蝇虫措施，下水道防鼠措施，消毒设施等彻底检查，并确保无误。

7.2生产车间所有光趋捕虫器的工作情况由卫生员每日检查一次，并做好捕虫记录，每一月更换一次捕虫纸，捕虫器安装位置应远离人员工作处及储存容器上方。

7.3设备在生产前1-2天应进行清洗，并清洗彻底。

7.4员工、原料、物料、下脚料出入车间，各有专用的通道；人员通道应设有风幕，物料出入口均设有水幕，防止蝇虫的飞入。

.5每日班后，工器具、设备等应进行彻底清洗消毒，并用75%酒精进行消毒，对不宜挪动的设备用75%酒精进行消毒；夏天更应该注意滋生粘膜、长霉现象；

7.6各区域使用的工器具与周转箱应严格区分开来，盛放原料的周转箱、下脚料的周转箱、盛放半成品的周转箱、盛放碎玻璃的容器应按不容色泽区分开来，不得混用，适用前均应消毒干净，每班用完彻底清洗干净分类存放。所有容器应保持内外清洁，不得随意落地，不得随意带出工作区域，以免交叉污染。

7.7破损的器具严禁使用。如加工过程中发现器具有破损，须立即停止使用；对使用新购置的容器，应把标签及其他一些标签撕掉，以防混入产品中，不能用破烂容器及碎玻璃容器。

7.8塑料器具经长时间使用逐渐出现老化现象，加工车间要定期检查，及时将老化的塑料器具做退库处理。塑料器具轻拿轻放，严禁在案面上或其他地方来回拖拉、磕碰，装好产品的塑料箱具，严禁用力敲打，防止人为造成碎塑料产生，对于已经破损、烂裂的塑料盘或塑料箱选出做退库处理。新塑料器具：在生产车间外进行检查，组织专人处理盘子或箱子的毛边、毛刺及易脱落部分。员工定时对乳胶手套进行自检，如有破损立即更换。班中现场品控人员巡回检查，如果有破损马上更换，并做好相关记录。

7.9工器具：严禁使用竹木质材料的器具：如木质刀把。不得使用有木质的卫生清理器具，如木质的拖把。

8.玻璃、硬塑料制品控制

8.1生产车间原则上不许使用玻璃制品为工具，对于无法替代的灯具、钟表面、玻璃窗、玻璃仪器等有玻璃的用具，要有防护措施，并由专人管理；对经允许带入车间的玻璃制品（例如工人眼镜等）由专人负责，发生遗失或破碎及时报告，并按4.6规定执行。

8.2生产车间的灯具都有灯罩，冷藏库内的灯泡外加防爆灯罩。

8.3玻璃窗及有玻璃表面的器具，表面要加贴塑料薄膜，防止爆裂后飞溅开来。

8.4盛装食品用的硬塑料盆生产前应检查是否完好、清洁，生产过程中若有破损残缺，应及时将碎片回收，保证不混入产品中。

8.5生产车间每月检查一次车间内所有玻璃、硬塑料（包括照明灯、安全出口指示灯、标识牌、仪器表盘、玻璃门窗、温度计等），确保其处于良好的控制状态，以降低玻璃（硬塑料）破裂掉入产品的风险，防止由此造成的产品污染。检查结果记录于《易碎品巡查表》。

8.6 仓库对玻璃、硬塑料的检查每月进行一次，检查结果记录于《易碎品巡查表》。

如果发生或发现任何玻璃、硬塑料制品破裂，现场人员必须执行以下程序：

8.6.1立刻停止工作，并对玻璃破碎现场3米为半径的区域进行封锁。

8.6.2依次通知品控员、班长、车间主任、品控主管；

8.6.3采取隔离措施，防止交叉污染；

8.6.4品控员和班长必须：

a.通过现场知情员工了解事件的细节；

b.确定需停止生产的区域并采取隔离措施；

c.详细检查隔离区域，确认污染的范围；

d.隔离可疑产品，并标识，将所有可疑的物料放置在专门区域，防止污染其它产品。将处理情况记录在《纠正预防措施处理单》上。

8.6.5保留玻璃（硬塑料）样板，以便以后参考。

8.6.6车间主任和品控主管负责：

a.确定污染的范围；

b.隔离、收集和标识所有被影响的物料；

c.找到所有的玻璃（硬塑料）碎片；

d.监督指导被影响区域的清理工作；

e.确认所有被影响的区域被清理干净，检查受影响区域人员的工衣、鞋具，确认无污染后，由品控主管批准后方可重新开始工作；

f.确保被影响的物料存放在隔离区域，标识清楚，以防止交叉污染；

g.确保所有玻璃（硬塑料）被找到，物料使用清洁安全；

h.确定引起玻璃（硬塑料）破裂的原因，采取适宜的措施以预防再次发生。

9.木制品控制

9.1木制品﹕属外源性异物﹐包括原料/产品贮存所用的木叉板，以及木操作台﹑椅子﹑板凳、木箱等﹐其因不易清洗消毒﹐易发生霉变﹐腐烂现象等﹐使用过程会产生卫生隐患﹐会给产品造成潜在的不安全因素﹐如木屑混入产品中﹐会给消费都带来不适应﹑不满意﹐甚至可能会造成伤害。

9.2木制品使用与控制

9.2.1生产车间生产过程所使用的工具、设备﹐应选择耐腐蚀、易清洗的材料制成，如：不锈钢或塑料制品，不得使用木制品；

9.2.2原料的器具要采用塑料框，不得便用木制品；

9.2.3包装材料和成品仓使用的木叉板使用前应检查是否完好、干燥、清洁。应定期进行检查和维修﹐对有霉变腐烂现象的应立即停止使用。

9.2.4物料进入车间应使用塑料叉板替代木叉板﹐更换使用过程中如有破损﹐应立即将破损的碎片进行回收。

9.2.5具有木制品包装的物料进入车间后﹐应由专人进行回收。

10.利器管理

10.1生产时，严禁使用大头针，铁丝钉，书钉，图钉，回形针，美工刀、裸露的刀片等金属利器

10.2所有需使用剪刀、刀等利器的工序，利器应由该组组长管理发放。

10.3生产部应记录所利器发放及回收的数量。

10.4 当员工使用的利器被打断时，使用者应把打断的碎片捡起来一起交给班组长，由班组长将打破部分收集起来并做好相关记录。

10.5当利器因使用长久钝口或己无法使用时，由使用者交回组长以旧换新，并做好回收及发放记录。

10.6 班组长应确认只有在其控制下的利器在使用，未在其控制下的刀片不得出现在该组。各部门主管及组长应经常检查员工对利器的使用情况。

10.7如果相关利器在使用时被打断或丢失的处理程序：

10.7.1使用者应立即报告组长或现场品管员。

10.7.2组长、QC及使用者必须即时寻找丢失的或断掉的利器，并对周围有影响的产品进行隔离。

10.7.3对利器所接触到的产品，组长或QC人员应亲自检查并找到被打断的一头，以确保没有任何碎片在产品中；对于丢失的利器，要对已隔离的产品进行100%检查，并确保100%找到被丢失的利器。 若确实找不到了则立即终止工位所做工序，组长要详细记录断掉的时间、工人的姓名及以及所生产工序产品的品名和数量及工序名，同时要上报主管，主管要检查所有相关程序是否已认真执行，若确实无法找齐需签名作实，保存所有文件记录待日后追踪。

10.7.4对己断的利器及重新发放的利器都应作好记录。

10.8车间QC人员每周对各组组长的利器收发记录及现场实物工具进行核对一遍，并签名确认。