1 目的

对生产过程及安全管理中可能存在的人的不安全行为、物的不安全状态或管理缺陷等进行辨识，以确定隐患、危险、有害因素或缺陷的存在状态，以及它们转化为事故的条件，以便制定整改措施，消除或控制隐患和危险、有害因素，保证企业生产安全。

2 范围

本指南适用于山东鑫山工贸有限公司生产装置的事故隐患排查治理工作。

3 定义

3.1 问题是指尚未构成事故隐患的小缺陷或不符合，发现后能立即纠正或整改，即使发生，人员也不会受伤、不会损失工作时间、损失财产，企业内部声誉不受影响，例如：现场卫生。

3.2事故隐患是指生产经营单位违反安全生产法律、法规、规章、标准、规程和安全生产管理制度的规定，或者因其他因素在生产经营活动中存在可能导致事故发生的人的不安全行为、物的危险状态、场所的不安全因素和管理上的缺陷。包括：

（1）作业场所、设备设施、人的行为及安全管理等方面存在的不符合国家安全生产法律法规、标准规范和相关规章制度规定的情况。

（2）法律法规、标准规范及相关制度未作明确规定，企业危害识别过程中识别出作业场所、设备设施、人的行为及安全管理等方面存在的缺陷等。

3.3 安全检查(即隐患排查)

3.3.1 综合性检查是指以保障安全生产为目的，以安全责任制、各项专业管理制度和安全生产管理制度落实情况为重点，各有关专业和部门共同参与的全面检查。

3.3.2 专业检查主要是指对区域位置及总图布置、工艺、设备、电气、仪表、储运、消防和公用工程等系统分别进行的专业检查。

3.3.3 季节性检查是指根据各季节特点开展的专项隐患检查，主要包括：

（1）春季以防雷、防静电、防解冻泄漏、防解冻坍塌为重点；

（2）夏季以防雷暴、防设备容器高温超压、防台风、防洪、防暑降温为重点；

（3）秋季以防雷暴、防火、防静电、防凝保温为重点；

（4）冬季以防火、防爆、防雪、防冻防凝、防滑、防静电为重点。

3.3.4 日常检查是指班组、岗位员工的交接班检查和班中巡回检查，以及基层单位领导和工艺、设备、电气、仪表、安全等专业技术人员的日常性检查。日常隐患排查要加强对关 键装置、要害部位、关键环节、重大危险源的检查和巡查。

3.3.5 节假日检查主要是指在重大活动和节假日前，对装置生产是否存在异常状况和隐患、备用设备 状态、备品备件、生产及应急物资储备、保运力量安排、企业 保卫、应急工作等进行的检查，特别是要对节日期间干部带班值班、机电仪保运及紧急抢修力量安排、备件及各类物资储备和应急工作进行重点检查。

3.3.6事故类比隐患排查是对企业内和同类企业发生事故后的举一反三的安全检查。

4 职责

4.1企业是事故隐患排查、治理、报告和防控的责任主体，应当建立健全事故隐患排查治理制度，完善事故隐患自查、自改、自报的管理机制，落实从主要负责人到每位从业人员的事故隐患排查治理和防控责任，并加强对落实情况的监督考核，保证隐患排查治理的落实。

4.2 企业主要负责人对本单位事故隐患排查治理工作全面负责，各分管负责人对分管业务范围内的事故隐患排查治理工作负责。

4.2.1 企业主要负责人保证隐患治理资金投入，及时掌握重大隐患治理情况，治理重大隐患前督促有关部门制定有效的防范措施。

4.2.2 企业分管负责人负责督促、检查企业隐患排查治理制度落实情况，定期召开会议研究解决隐患排查治理工作中出现的问题，及时向主要负责人报告重大情况，对本单位无力解决的重大隐患，及时向上级有关部门提出报告。

4.3 企业安全或生产调度部门在接到有关自然灾害预报时，应当及时向各单位发出预警通知。发生自然灾害可能危及生产装置运行和人员安全的情况时，应当及时采取撤离人员、停止作业、加强监测等安全措施。

4.4 企业安全管理部门负责公司（厂）级安全检查的组织、实施、验证，同时应当如实记录事故隐患排查治理情况，并向从业人员通报；负责公司各类事故隐患排查、评估、整改的评审评价工作；负责各单位上报事故隐患的统计、汇总工作；负责定期组织各专业职能管理部门和各专业技术委员会或人员评审、修订安全检查（隐患排查治理）制度和安全检查表，不断提高安全检查深度和广度。

4.5 企业各级生产经营单位的主要负责人和分管负责人负责组织本单位安全生产检查，落实安全生产事故隐患的整改。所属安全管理部门和专业职能科室、车间、工段（班组）负责本单位或本专业安全生产检查及事故隐患的排查、评估、整改的评审评价工作；负责事故隐患的原因分析、倒查和统计上报工作。同时应当如实记录事故隐患排查治理情况，并向从业人员通报。

4.6 企业各专业职能和行政管理部门负责本专业（单位）系统内安全检查及事故隐患的排查、评估、整改的评审评价工作；负责事故隐患的原因分析、倒查和统计上报工作；同时应当如实记录事故隐患排查治理情况，并向从业人员通报。

4.7 综合检查、节假日检查分别由企业安全管理部门、各职能部门、各公司、车间（科室）、工段（班组）组织本单位人员实施。公司（厂）级的由企业安全生产委员会办公室（安全管理部门）组织实施，其它部门配合并组织本单位、本专业的检查。

4.8 专业性检查分别由各专业职能管理部门的负责人组织本单位、本专业人员实施（以下由各企业结合实际职责分工实施）。

4.8.1 技术部门负责组织工艺技术方面的专业性检查；

4.8.2 设备部门负责组织设备设施方面的专业性检查；

4.8.3 动力车间负责组织电气仪表方面的专业性检查；

4.8.4 供应科负责组织在建构筑物（竣工移交后的建构筑物由使用单位负责检查维修）、外来施工队伍及施工安全措施及物资存放方面的专业性检查；

4.8.5 办公室负责组织文件、记录、管理方面的专业性检查；

4.8.6销售科负责组织原料供应、产品销售、车辆运输方面的专业性检查；

4.8.7 安全科负责组织防火、防爆、应急器材、劳动防护用品、治安防控方面的专业性检查。

4.9 季节性检查分别由安全管理部门、各专业职能管理部门的负责人，根据不同季节气候特点组织本单位或本专业人员，进行预防性季节检查。

4.10 日常检查由各级管理人员和岗位员工巡回检查，各级管理人员应在各自的职责范围内进行检查；岗位员工按照各自的岗位职责，进行交接班检查和班中定期巡回检查。

4.11 事故类比隐患检查由安全管理部门部组织相关单位实施。

4.12 生产单位（车间、装置）的主要负责人，对本单位（装置）事故隐患排查治理工作全面负责，应保证隐患治理的资金投入，及时掌握事故隐患治理情况，督促有关人员制定有效的防范措施，并明确分管负责人；其他负责人对所分管范围、区域的隐患排查治理工作负责。

5 事故隐患排查治理基本要求

5.1 隐患排查治理是企业安全管理的基础工作，企业应根据生产运行特点，制定安全检查计划，明确检查的目的、内容、要求，并编制《安全检查表》（附录F，各专业检查表见附件）。

5.1.1 《安全检查表》应包括检查项目、检查内容、检查标准或依据、检查结果等内容。安全检查时应按照安全检查表内容逐项进行检查，建立《安全检查台账》（附录A）、《事故隐患整改台账》（附录B），并与安全目标责任考核挂钩。

5.1.2  编制安全检查表的主要依据：

（1）国家安全法律法规、规章、标准及企业安全安全管理制度和安全操作规程；

（2）国内外事故案例和企业以往的事故情况；

（3）生产装置危险有害因素辨识报告；

（4）分析人个人的经验和可靠的参考资料；

（5）有关研究成果，同行业或类似行业检查表等。

5.1.3 企业应定期组织对安全检查表进行评审、修订和完善，并做好检查人员的培训工作。     有下列情形之一的应及时对安全检查表进行修订：

（1）颁布实施有关新的安全法律法规、标准规范或原有适用法律法规、标准规范重新修订的；

（2）装置工艺、设备、电气、仪表、公用工程或操作参数发生重大改变的；

（3）发生事故或对事故、事件有新的认识；

（5）周边安全生产环境发生重大变化；

（4）危害因素辨识结果有较大变动或识别出新的危害因素。

5.2 技术力量不足或危险化学品安全生产管理经验欠缺的企业应聘请有经验的化工专家或注册安全工程师指导开展隐患排查治理工作。

5.3 安环科应定期牵头组织开展危险与可操作性分析（HAZOP），用先进科学的管理方法系统排查事故隐患。

5.4 企业应当每月对本单位事故隐患排查治理情况进行统计分析，并按照规定的时间和形式报送安全监管监察部门和有关部门。对于重大事故隐患，企业除依照前款规定报送外，应当向安全监管监察部门和有关部门提交书面材料。重大事故隐患报送内容应当包括：

（1）隐患的现状及其产生原因；

（2）隐患的危害程度和整改难易程度分析；

（3）隐患的治理方案。

5.5对于一般事故隐患，由企业各级（公司、车间/科室、工段/班组等）负责人或者有关人员及时组织整改。对于重大事故隐患，由企业主要负责人组织制定并实施事故隐患治理方案。

5.6 企业在事故隐患治理过程中，应当采取相应的安全防范措施，防止事故发生。对暂时难以停产或者停止使用后极易引发生产安全事故的相关设施、设备，应当加强维护保养和监测监控，防止事故发生。

6 事故隐患分类和等级认定

6.1 事故隐患分类

事故隐患按检查内容和专业分为：工艺、设备、电气、仪表、标识、建构筑物、储运、劳动防护用品、文件记录、安全消防设施（含消防器材、应急装备）、其他现场问题及管理缺陷11类。

6.2 事故隐患等级

企业应该组织相关专业技术人员，依据事故隐患的定义，按事故隐患风险程度（即发生的可能性和后果严重程度）进行隐患等级认定。事故隐患分为一般事故隐患和重大事故隐患。

6.2.1 一般事故隐患，是指危害和整改难度较小，发现后能够立即整改消除的隐患。

6.2.2 重大事故隐患，是指危害和整改难度较大，需要全部或者局部停产停业，并经过一定时间整改治理方能消除的隐患，或者因外部因素影响致使生产经营单位自身难以消除的隐患。

6.3 重大事故隐患的评估认定

企业对重大事故隐患应结合自身的生产经营实际情况，采用风险评估方法对事故隐患后果进行定性分析，并根据风险等级标准和风险评估结果，确定事故隐患的风险等级。详见附件1。

具有重大及以上风险的事故隐患，应认定为重大事故隐患。此外，化工生产企业有下列情形之一的，应按照重大事故隐患进行治理。

（1）甲、乙类火灾危险性和产生有毒有害气体的生产装置，仓库、罐区等储存设施，与周边居住区、人员密集区、厂外道路、相邻工矿企业生产储存设施的安全间距不符合有关标准、规定要求的。

（2）生产装置、储存设施、辅助生产装置、公用工程设施、运输装卸设施、电力线路、办公生活区等，相互之间的安全间距不符合有关标准、规定要求的。

（3）危险化学品生产车间、储存仓库与员工宿舍在同一座建筑物内，或与员工宿舍的安全距离不符合有关标准、规定要求的。

（4）在有火灾爆炸危险的甲、乙类厂房和有毒有害作业场所内设置休息室和非生产直接需要的办公室的。

（5）使用国家明令淘汰、禁止使用的危及生产安全的工艺、设备的。

（6）生产或使用甲类气体或甲、乙A类液体的工艺装置和储运设施的区域内，未按规定设置可燃气体监测报警装置的；生产或使用有毒气体的工艺装置和储运设施的区域内，未按规定设置有毒气体监测报警装置的。

（7）易燃易爆和有毒作业场所未按规定设置通风设施的；未按规定和生产工艺要求设置必要的自动报警和安全联锁装置的。

（8）建构筑物的耐火等级、泄压面积、安全疏散不符合有关标准、规定要求的；仓库的耐火等级、防火分区、安全疏散不符合有关标准、规定要求的。

（9）危险化学品的贮存不符合《常用化学危险品贮存通则》（GB15603）等规定要求的。包括：

a）遇火、遇热、遇潮能引起燃烧、爆炸或发生化学反应，产生有毒气体的危险物品露天贮存的；或在潮湿、易积水的建筑物中贮存的；

b）压缩气体和液化气体与爆炸物品、氧化剂、易燃物品、自燃物品、腐蚀性物品未隔离贮存的；

c）易燃气体与助燃气体、剧毒气体同贮的；

d）助燃气体氧气与油脂类物质混合贮存的；

e）易燃液体、遇湿易燃物品、易燃固体与氧化剂混合贮存的；

f）具有还原性的氧化剂未单独存放的。

（10）甲、乙类液体储罐区未按规定要求设置防火堤，或防火堤的容量、高度、强度、以及与储罐的间距等不符合有关标准、规定要求的；罐区布置（罐区总容量、罐间距、罐排数、罐区间距等）不符合有关标准、规定要求的；罐区的专用泵（或泵房）布置在防火堤内，或专用泵（或泵房）和装卸设施与罐区的安全间距不符合有关标准、规定要求的。

（11）甲B、乙类液体固定顶罐未按要求设置阻火器和呼吸阀的；甲B、乙类液体为喷溅式卸车（进液）方式或进液管伸至罐底的距离不足的。

（12）液化气、液氯、液氨等储存、装卸区无泄漏后的吸收、破坏措施的；储罐未按规定设置液位计、压力表和安全阀的；储罐与罐车之间的装卸管线上未设置止回阀和紧急切断阀的；未按要求设置防超装装置的；未使用万向充装卸车装置的；强腐蚀性介质储罐未按规定设置防护围堰的。

（13）压力容器、压力管道等特种设备未按规定办理使用登记证；超期未检或未按检验要求检修（停用）的。

（14）压力容器、压力管道的压力表、安全阀超期未检，防爆膜未定期更换的。

（15）使用非法制造的压力容器、锅炉等特种设备及安全附件的。

（16）爆炸和火灾危险环境区域内的电力装置（电机、灯具、开关等）不防爆，或防爆等级（类别、级别、组别）及线路敷设不符合有关标准、规定要求的。

（17）爆炸和火灾危险环境区域内生产装置的控制室、变配电室、化验室、车间办公室、更衣室等生产辅助房间的电气设备达不到防爆要求的。

（18）易燃易爆生产装置区、仓储装卸区的厂房、库房、设备、设施未按规定设置防雷设施，或未按规定进行检测并符合要求的。

（19）易燃易爆场所的设备、管线等设施未按规定设置静电接地设施；汽车罐车、铁路罐车和装卸栈台未设置静电专用接地线，或未按规定进行检测并符合要求的。

（20）未按规定设置水、泡沫、蒸汽等消防灭火系统的；未按标准规定配置消防双电源的；消防水池、消防水泵、消防管路及消防栓的配置不符合规定要求的。

（21）生产装置区、储罐区、仓库未按规定设置固定（或半固定）式水（或泡沫）喷淋灭火系统的，或未按规定设置小型灭火器材，或灭火器材的种类、数量及设置方式不符合有关标准、规定要求的。

（22）厂区内的消防道路（环行通道或回车场地、道路宽度、净空高度、转弯半径）不符合有关标准、规定要求的。

（23）存在其他危害和整改难度较大，应当全部或者局部停产停业，并经过一定时间整改治理方能排除的隐患，或者因外部因素影响致使生产经营单位自身难以排除的隐患。

（24）构成重大危险源的液氯、液氨等有毒物质罐区、液化烃罐区、甲类易燃液体罐区，以及大于或等于10Mpa的高压设备（介质为易燃、易爆、有毒物质），与周边居住区、人员密集场所、厂外主要道路的安全间距不符合有关标准、规定要求的。

（25）构成重大危险源的液氯、液氨、液化烃储罐，以及大于或等于10Mpa的高压设备（介质为易燃、易爆、有毒物质），未按规定办理使用登记证、超期未检或检验不合格的；未按规定设置防雷、防静电设施，或未按规定定期检测及检测不合格的。

7事故隐患排查方式、频次

7.1 事故隐患排查方式

事故隐患排查可与日常巡查和专项安全检查相结合的方式进行。

7.2事故隐患排查频次

（1）装置操作人员现场巡检间隔不得大于2小时，罐区等重点装置和部位的操作人员现场巡检间隔不得大于1小时，宜采用不间断巡检方式进行现场巡检。

（2）基层车间直接管理人员(主任、工艺设备技术人员)、电气、仪表人员每天至少两次对装置现场进行相关专业检查。

（3）基层车间应结合岗位责任制检查，至少每周组织一次隐患排查，并和日常交接班检查和班中巡回检查中发现的隐患一起进行汇总；基层单位（厂）应结合岗位责任制检查，至少每月组织一次隐患排查。

（4）企业应根据季节性特征及本单位的生产实际，每季度开展一次有针对性的季节性隐患排查；重大活动及节假日前必须进行一次隐患排查。

（5）企业至少每半年组织一次，基层单位至少每季度组织一次综合性隐患排查和专业隐患排查，两者可结合进行。

（6）当获知同类企业发生伤亡及泄漏、火灾爆炸等事故时，应举一反三，及时进行事故类比隐患专项排查。

（7）对于区域位置、工艺技术等不经常发生变化的，可依据实际变化情况确定排查周期，如果发生变化，应及时进行隐患排查。

7.3 当发生以下情形之一，应及时组织进行隐患排查：

（1）颁布实施有关新的法律法规、标准规范或原有适用法律法规、标准规范重新修订的；

（2）组织机构和人员发生重大调整的；

（3）装置工艺、设备、电气、仪表、公用工程或操作参数发生重大改变的，应按变更管理要求进行风险评估；

（4）外部安全生产环境发生重大变化；

（5）发生事故或对事故、事件有新的认识；

（6）气候条件发生大的变化或预报可能发生重大自然灾害。

7.4 安环科应每五年至少组织开展一次危险与可操作性分析（HAZOP）。

8 事故隐患排查内容

根据危险化学品企业生产装置的特点，隐患排查包括但不限于以下内容：

（1）安全基础管理；

（2）区域位置和总图布置；

（3）工艺；

（4）设备；

（5）电气系统；

（6）仪表系统；

（7）危险化学品管理；

（8）储运系统；

（9）公用工程；

（10）消防系统。

8.1 安全基础管理

8.1.1 安全生产管理机构建立健全情况、安全生产责任制和安全管理制度建立健全及落实情况。

8.1.2 安全投入保障情况，参加工伤保险、安全生产责任险的情况。

8.1.3  安全培训与教育情况，主要包括：

（1）企业主要负责人、安全管理人员的培训及持证上岗情况；

（2）特种作业人员的培训及持证上岗情况；

（3）从业人员 和技能培训情况。

8.1.4  企业开展风险评价与隐患排查治理情况，主要包括：

（1）法律、法规和标准的识别和获取情况；

（2）定期和及时对作业活动和生产设施进行风险评价情况；

（3）风险评价结果的落实、宣传及培训情况；

（4）企业隐患排查治理制度是否满足安全生产需要。

8.1.5  事故管理、变更管理及承包商的管理情况。

8.1.6  危险作业和检维修的管理情况，主要包括：

（1）危险性作业活动作业前的危险有害因素识别与控制情况；

（2）动火作业、进入受限空间作业、破土作业、临时用电作业、高处作业、断路作业、吊装作业、设备检修作业和抽堵盲板作业等危险性作业的作业许可管理与过程监督情况。

（3）从业人员劳动防护用品和器具的配置、佩戴与使用情况；

8.1.7 危险化学品事故的应急管理情况。

8.2 区域位置和总图布置

8.2.1  危险化学品生产装置和重大危险源储存设施与《危险化学品安全管理条例》中规定的重要场所的安全距离。

8.2.2  可能造成水域环境污染的危险化学品危险源的防范情况。

8.2.3  企业周边或作业过程中存在的易由自然灾害引发事故灾难的危险点排查、防范和治理情况。

8.2.4  企业内部重要设施的平面布置以及安全距离，主要包括：

（1）控制室、变配电所、化验室、办公室、机柜间以及人员密集区或场所；

（2）消防站及消防泵房；

（3）空分装置、空压站；

（4）点火源（包括火炬）；

（5）危险化学品生产与储存设施等；

（6）其他重要设施及场所。

8.2.5  其他总图布置情况，主要包括：

（1）建构筑物的安全通道；

（2）厂区道路、消防道路、安全疏散通道和应急通道等重要道路（通道）的设计、建设与维护情况；

（3）安全警示标志的设置情况；

（4）其他与总图相关的安全隐患。

8.3 工艺管理

8.3.1  工艺的安全管理，主要包括：

（1）工艺安全信息的管理；

（2）工艺风险分析制度的建立和执行；

（3）操作规程的编制、审查、使用与控制；

（4）工艺安全培训程序、内容、频次及记录的管理。

8.3.2  工艺技术及工艺装置的安全控制，主要包括：

（1）装置可能引起火灾、爆炸等严重事故的部位是否设置超温、超压等检测仪表、声和/或光报警、泄压设施和安全联锁装置等设施；

（2）针对温度、压力、流量、液位等工艺参数设计的安全泄压系统以及安全泄压措施的完好性；

（3）危险物料的泄压排放或放空的安全性；

（4）按照《首批重点监管的危险化工工艺目录》和《首批 重点监管的危险化工工艺安全控制要求、重点监控参数及推荐 的控制方案》（安监总管三〔2009〕116 号）的要求进行危险化工工艺的安全控制情况；

（5）火炬系统的安全性；

（6）其他工艺技术及工艺装置的安全控制方面的隐患。

8.3.3  现场工艺安全状况，主要包括：

（1）工艺卡片的管理,包括工艺卡片的建立和变更，以及工艺指标的现场控制；

（2）现场联锁的管理，包括联锁管理制度及现场联锁投用、摘除与恢复；

（3）工艺操作记录及交接班情况；

（4）剧毒品部位的巡检、取样、操作与检维修的现场管理。

8.4 设备管理

8.4.1 设备管理制度与 的建立与执行情况，主要包括：

（1）按照国家相关法律法规制定修订本企业的设备管理制度；

（2）有健全的设备 ，设备管理人员按要求配备；

（3）建立健全安全设施管理制度及台账。

8.4.2 设备现场的安全运行状况，包括：

（1）大型机组、机泵、锅炉、加热炉等关键设备装置的联锁自保护及安全附件的设置、投用与完好状况；

（2）大型机组关键设备特级维护到位，备用设备处于完好备用状态；

（3）转动机器的润滑状况，设备润滑的“五定”、“三级过滤”；

（4）设备状态监测和故障诊断情况；

（5）设备的腐蚀防护状况，包括重点装置设备腐蚀的状况、设备腐蚀部位、工艺防腐措施，材料防腐措施等。

8.4.3  特种设备（包括压力容器及压力管道）的现场管理，主要包括：

（1）特种设备（包括压力容器、压力管道）的管理制度及台账；

（2）特种设备注册登记及定期检测检验情况；

（3）特种设备安全附件的管理维护。

8.5 电气系统

8.5.1  电气系统的安全管理，主要包括：

（1）电气特种作业人员资格管理；

（2）电气安全相关管理制度、规程的制定及执行情况。

8.5.2  供配电系统、电气设备及电气安全设施的设置，主要包括：

（1）用电设备的电力负荷等级与供电系统的匹配性；

（2）消防泵、关键装置、关键机组等特别重要负荷的供电；

（3）重要场所事故应急照明；

（4）电缆、变配电相关设施的防火防爆；

（5）爆炸危险区域内的防爆电气设备选型及安装；

（6）建构筑、工艺装置、作业场所等的防雷防静电。

8.5.3  电气设施、供配电线路及临时用电的现场安全状况。

8.6 仪表系统

8.6.1  仪表的综合管理，主要包括：

（1）仪表相关管理制度建立和执行情况；

（2）仪表系统的档案资料、台账管理；

（3）仪表调试、维护、检测、变更等记录；

（4）安全仪表系统的投用、摘除及变更管理等。

8.6.2 系统配置，主要包括：

（1）基本过程控制系统和安全仪表系统的设置满足安全稳定生产需要；

（2）现场检测仪表和执行元件的选型、安装情况；

（3）仪表供电、供气、接地与防护情况；

（4）可燃气体和有毒气体检测报警器的选型、布点及安装；

（5）安装在爆炸危险环境仪表满足要求等。

8.6.3  现场各类仪表完好有效，检验维护及现场标识情况，主要包括：

（1）仪表及控制系统的运行状况稳定可靠，满足危险化学品生产需求；

（2）按规定对仪表进行定期检定或校准；

（3）现场仪表位号标识是否清晰等。

8.7 危险化学品管理

8.7.1 危险化学品分类、登记与档案的管理,主要包括:

（1）按照标准对产品、所有中间产品进行危险性鉴别与分类，分类结果汇入危险化学品档案；

（2）按相关要求建立健全危险化学品档案；

（3）按照国家有关规定对危险化学品进行登记。

8.7.2 化学品安全信息的编制、宣传、培训和应急管理，主要包括：

（1）危险化学品安全技术说明书和安全标签的管理；

（2）危险化学品“一书一签”制度的执行情况；

（3）24 小时应急咨询服务或应急代理；

（4）危险化学品相关安全信息的宣传与培训。

8.8 储运系统

8.8.1 储运系统的安全管理情况，主要包括：

（1）储罐区、可燃液体、液化烃的装卸设施、危险化学品仓库储存管理制度以及操作、使用和维护规程制定及执行情况；

（2）储罐的日常和检维修管理。

8.8.2  储运系统的安全设计情况，主要包括：

（1）易燃、可燃液体及可燃气体的罐区，如罐组总容、罐组布置；防火堤及隔堤；消防道路、排水系统等；

（2）重大危险源罐区现场的安全监控装备是否符合《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》（国家安全监管总局令第40号）的要求；

（3）天然气凝液、液化石油气球罐或其他危险化学品压力或半冷冻低温储罐的安全控制及应急措施；

（4）可燃液体、液化烃和危险化学品的装卸设施；

（5）危险化学品仓库的安全储存。

8.8.3 储运系统罐区、储罐本体及其安全附件、铁路装卸区、汽车装卸区等设施的完好性。

8.9 消防系统

8.9.1 建设项目消防设施验收情况；企业消防安全机构、人员设置与制度的制定，消防人员培训、消防应急预案及相关 制度的执行情况；消防系统运行检测情况。

8.9.2 消防设施与器材的设置情况，主要包括：

（1）消防站设置情况，如消防站、消防车、消防人员、移动式消防设备、通讯等；

（2）消防水系统与泡沫系统，如消防水源、消防泵、泡沫液储罐、消防给水管道、消防管网的分区阀门、消火栓、泡沫栓，消防水炮、泡沫炮、固定式消防水喷淋等；

（3）油罐区、液化烃罐区、危险化学品罐区、装置区等设置的固定式和半固定式灭火系统；

（4）甲、乙类装置、罐区、控制室、配电室等重要场所的火灾报警系统；

（5）生产区、工艺装置区、建构筑物的灭火器材配置；

（6）其他消防器材。

8.9.3 固定式与移动式消防设施、器材和消防道路的现场状况

8.10 公用工程系统

8.10.1 给排水、循环水系统、污水处理系统的设置与能力能否满足各种状态下的需求。

8.10.2 供热站及供热管道设备设施、安全设施是否存在隐患。

8.10.3  空分装置、空压站位置的合理性及设备设施的安全隐患。各部分具体排查内容详见附件。

9 事故隐患的评审和评估

9.1 事故隐患排查工作中发现的隐患，要及时组织评审（参照第6条事故隐患分类和等级认定），确定隐患级别和隐患类别，对于各级隐患进行登记并分别按相应程序处理。

9.2 企业各级单位每年至少进行一次专项重大事故隐患排查，并组织评审评价，结束后要填写《隐患排查评审/评价记录》（附录E），并书面报企业安全管理部门备案。

9.3 经评估属于重大事故隐患并难以立即排除的，企业应当组织技术人员、专家及时进行评估。,企业应当编制《重大事故隐患评估报告书》，制定《重大事故隐患治理方案》。

《重大事故隐患评估报告书》内容应当包括：

（1）隐患的现状及其产生原因；

（2）隐患的类别、等级；

（3）隐患的危害程度和整改难易程度分析；

（4）隐患的治理方案。

《重大事故隐患治理方案》应当包括以下内容：

（1）治理的目标和任务；

（2）采取的方法和措施；

（3）经费和物资的落实；

（4）负责治理的机构和人员；

（5）治理的时限和要求；

（6）安全措施和应急预案。

9.4 事故隐患治理方案、整改完成情况、验收报告等应及时归入事故隐患档案。隐患档案应包括以下信息：隐患名称、隐患内容、隐患编号、隐患所在单位、专业分类、归属职能部门、评估等级、整改期限、治理方案、整改完成情况、会议纪要、正式文件等，也应归入事故隐患档案。

10 事故隐患的报告和统计分析

10.1 企业各级单位和个人发现事故隐患，均有权向各级安全管理部门和相关部门报告。各级安全管理部门接到事故隐患报告后，应当按照职责分工立即组织核实并予以查处；发现所报告事故隐患应当由其他有关部门处理的，应当立即移送有关部门并记录备查。

10.2 企业安全管理部门或有相应职能的部门，负责受理各类安全问题的举报，接到举报后立即核实并予以查处，或移交其他相关部门处理，并做好记录备查。

10.3 对从业人员、群众举报的各类生产安全事故隐患进行核查、处理的结果，举报人要求答复的，有关部门应在10日内给予答复。

10.4企业各基层单位应当每月对本装置内事故隐患排查治理情况进行评审、分级和统计分析，并于每月5日前逐级报企业安全科报送书面统计分析情况、《事故隐患等级评审记录》和《事故隐患整改台账》。统计分析情况应当由各单位主要负责人签字或盖章。

10.5各生产装置责任单位发现重大事故隐患应填写《重大事故隐患整改台账》（附录C），并及时上报。上报时间自发现时起不超过24小时，如不能立即消除隐患，须自发现重大事故隐患之日起10日内，将《重大事故隐患评估报告书》和《重大事故隐患治理方案》书面报企业安全管理部门。

10.6企业应当自发现重大事故隐患之日起15日内，将《重大事故隐患评估报告书》和《重大事故隐患治理方案》报当地高新区人民政府及其高新区安全生产监督管理局和其他有关部门。

10.7 企业每季度、每年对本单位事故隐患排查治理情况进行统计分析，并分别于下一季度15日前和下一年1月31日前向安全生产监督管理门和有关部门报送书面统计分析情况。统计分析情况应当由企业主要负责人签字。

11 事故隐患的处理

11.1 一般事故隐患的处理

11.1.1现场能够立即整改的立即进行整改。

11.1.2对于暂时不能整改的一般事故隐患，由排查部门对责任部门开具《事故隐患整改通知单》（附录D），责任部门应按要求制定整改计划（整改计划内容包括：存在问题原因分析、整改措施、整改资金来源、整改负责人、整改期限、整改前采取的防范措施或预案）限期整改。

11.2 重大事故隐患的处理

11.2.1 对于重大事故隐患，现场应立即采取有效的安全防范措施，防止事故发生。

11.2.2 重大事故隐患排除前或者排除过程中无法保证安全的，本单位负责人应当从危险区域内撤出作业人员，并疏散可能危及的其他人员，设置警戒标志，暂时停产停业或者停止使用；对暂时难以停产或者停止使用的相关生产储存装置、设施、设备，应当加强维护和保养，防止事故发生。

11.2.3 企业主要负责人及时组织制定并实施事故隐患治理方案，落实相应的安全防范措施，防止事故发生。企业应按照10.6条要求及时向安全生产监督管理部门和有关部门报告。

11.2.4 上级政府部门和有关部门挂牌督办并责令全部或者局部停产停业治理的重大事故隐患，治理工作结束后，由企业组织相关技术人员和专家对重大（特大）事故隐患的治理情况进行评估；或委托具备相应资质的安全评价机构对重大（特大）事故隐患的治理情况进行评估。

11.2.5 经治理后符合安全生产条件的，企业应当向安全生产监督管理部门和有关部门提出恢复生产的书面申请，经安全生产监督管理部门和有关部门审查同意后，方可恢复生产经营。恢复生产书面申请应当包括治理方案的内容、项目、整改情况贺和相应的评估或评价报告。

12 隐患治理项目的验收

12.1 已竣工并投入正常运行的隐患治理项目，企业应组织本单位工程、技术、设备、安全、环保等部门和生产、维护、施工、安装单位进行考核验收。

12.2 隐患治理项目验收时，施工、安装单位应同时将有关证件和技术管理资料，移交生产、维护单位和相关职能部门。

12.3 隐患治理项目验收后，企业应将竣工验收报告、竣工验收表一并归档。

12.4 对于验收合格的隐患治理项目，企业应制定相应的规程，组织人员学习，并转入正常的维护管理。

13 事故隐患倒查

13.1 事故隐患倒查要求

13.1.1 凡是检查发现的事故隐患，都必须从隐患产生的内部条件、外部因素，实行倒查。在查明原因，积极整改的同时，制订出相应的防范措施，从源头上进行治理，防范同类隐患再次发生。

13.1.2 事故隐患倒查要从下而上，按工段（班组）、车间（科室）和公司（专业部门）三级管理权限，逐级进行倒查。属上级原因的，由上级继续倒查，追根溯源。

13.1.3 每次隐患倒查后，登入《事故隐患整改台账》，详细记录隐患的分类（设备、电气、仪表、作业环境、安全设施、防护用品、管理缺陷等）和 级别（一般、重大）、责任单位和责任人、产生的主要原因、整改要求和制定的防范措施。

13.2 事故隐患倒查的主要内容

13.2.1 工段（班组）倒查隐患，规范员工操作行为。凡发生事故隐患，首先在工段（班组）的职责范围内进行倒查，重点查岗位职责是否落实，安全管理制度、工艺安全规程与操作法执行情况，员工操作是否规范。倒查发现属于上一级的原因，则由工段（班组）向车间反映，由上一级继续倒查。

13.2.2 车间、科室倒查隐患，落实现场管理责任。凡发生事故隐患，应倒查现场管理是否到位，安全技术措施是否制定和落实，工作任务安排是否合理。倒查发现属于上一级的原因，则由车间向公司反映，由上一级继续倒查。

13.2.3 公司（专业部门）倒查隐患，积极改善安全条件。凡公司发生事故隐患，重点倒查领导责任是否落实，各项管理制度是否健全，技术管理和措施是否合理，生产系统是否完善，员工教育培训是否到位，按部门分工制定相应整改措施进行整改。

13.3 企业安全管理部门负责对本单位事故隐患成因倒查工作进行检查；每月对本单位检查发现的事故隐患成因倒查情况进行总结分析（可与事故隐患总结分析一并进行）。

13.4 其它专业管理部门负责对本专业事故隐患成因倒查情况进行总结分析（可与事故隐患总结分析一并进行）。