广钢危险源辨识及控制技术实践

　　评论：　更新日期：2019年12月02日

　　1前言
　　
　　危险源辨识与分级控制管理技术，是从科学的角度，运用安全系统工程技术，以物质、能量、环境、体积、温度、压力、速度等为依据，分析衡量系统危险程度，查找生产系统潜在危险因素。通过定性、定量分析，确定危险源的危险程度等级，以便采取措施，加以控制和管理，力求防患于未然。
　　
　　广州钢铁企业集团公司（以下简称广钢集团）是年钢铁产量200多万吨的冶炼综合性企业。集团在生产经营活动中，把传统的安全管理方法和安全系统工程学有机地结合起来，坚持不懈地强化危险源辨识与分级控制管理，有重点地进行控制管理，使近几年的工伤事故频率逐年下降。
　　
　　2辨识生产系统危险源
　　
　　2.1查找、定性确认危险源
　　
　　定性分析生产区域、场所是否存在物质的固有危险或动态危险，查找确认危险源。在技术上，从科学的角度，以物质、能量、环境三方面进行危险辨识，查找化工、机械、电气、特种设备、冶炼、金属压力加工、建筑、制造、安装等项目。在生产工艺、设施、动力、运输、储存、岗位等是否存在重大危险因素或事故多发现象。
　　
　　2.2定量评价危险源的危险程度
　　
　　对于生产环境复杂和潜在危险性较大的部位。按物质（介质）、容量、温度、体积、压力、安全系数值、绝缘等级性能、火灾爆炸危险当量指数等。结合安全系统工程技术进行受力分析、物理分析、化学分析、电气安全工程分析。以物质、能量（动能、势能、机械能、化学能、热能、电能、光学能）、浓度、环境等指标衡量庙宇危险参考因素，进行综合定量分析评价，运用格金（美国格雷厄姆和金尼）危险性计算公式进行评价。
　　
　　危险性：D＝L×E×C
　　
　　式中：D——危险性；
　　
　　L——事故或危险事件发生可能性；
　　
　　E——暴露于危险环境频率；
　　
　　C——危险严重度。
　　
　　3分别编制S、E、C、D危险因素值安全评价对照表
　　
　　3.1事故危险可能因素L值对照表的编制（见表1）
　　
　　表1事故危险可能因素L值对照表
　　

L值	事故或危险事件发生的可能性（条件范围）
10	闪点<28℃的易燃液体爆炸浓度下限<10％的可燃气体及空气粉尘混合物点爆能达10焦耳数量级常温、常压、自然条件下能引起燃烧爆炸高纯度氢、氧、强氧化剂、甲类化工产品等泄漏或可能引起的燃烧或爆炸大气或外排水中有害物质超过最高容许浓度化工生产、运输、贮存等安全设施，未达到国家标准、安全技术要求 Ⅲ类压力容器，压力容器的压力P>100MPa；容器内介质温度可能达到自燃点临界限或有毒介质的压容器的压力P≥0.1MPa
7	28℃≤闪点≤60℃的易燃、可燃液体爆炸浓度下限≥10％的可燃气体或空气粉尘混合物超标特种设备、冶炼、金属压延加工、焊接、建筑、安装等防护装置，未达到国家标准、安全技术要求 Ⅱ类压力容器，10MPa≤P<100MPa
6	闪点C≥60℃的可燃气体机械、电气、高空平台，梯、桥、栏杆等防护设施，未达到国家标准、安全技术要求 Ⅱ类压力容器，1.6MPa≤P<100MPa
5	在冶炼、金屑压力加工、高温铁水、高温炉渣，高温氧化铁皮遇水喷溅，易发生灼烫伤害区域 Ⅰ类压力容器，0.1MPa≤P<1.6MPa
4	易燃易爆、有毒危险生产区域的安全距离、场地、通道、环境等未达到国家标准、安全技术要求
3	上岗前没有进行、没有持证上岗、判断或操作失误
2	自然灾害或未知领域引起的事故

　　
　　3.2危险环境作业接触的时间频率因素E值对照表的编制（见表2）
　　
　　表2危险环境作业接触时间频率因素E值对照表
　　

E值	危险环境作业接触的时间频率因素
10	处于恶劣或危险环境中连续长时间作业累计≥8小时
6	每天处于危险环境中的作业时间累计约4小时
5	8小时内间断处于恶劣、危险环境中的作业时间累计约3小时
4	8小时内间断处于恶劣、危险环境中的作业时间累计约2小时
3	每月让中处于危险环境中的作业时间累计约8小时
2	偶然处于危险环境之中作业时间≤小时

　　
　　3.3事故危险作业因素C值对照表的编制（见表3）
　　

C值	危险严重度因素
10	特大伤亡事故，财产、设备毁灭，经济损失100万元以上
9	重大伤亡事故，设备损坏，经济损失约10～100万元
8	伤亡事故，财产、设备的经济（直接和间接）损失约5～10万元
7	重伤事故，财产、设备的经济（直接和间接）损失约2～5万元
5	轻伤事故，财产、设备的经济（直接和间接）损失约2万元以下

　　
　　3.4危险性因素D值安全评价划分等级标准对照表的编制（见表4）
　　
　　表4危险性因素D值安全评价划分等级标准对照表
　　

D值区间	D>500	300≤D≤500	150≤D≤299	D≤149
等级	一	二	三	四
管理层	公司	生产厂	工段	班组

　　
　　4应用L、E、C、D因素对照表进行综合分析评价危险等级
　　
　　对生产、运输、储存的危险系统，选取危险因素对照表（即表1、表2、表3）来确定危险源L、E、C值，并且代入D＝L×E×C公式，通过计算求得D值，再根据D值的大小查看表4来区分四个危险程度等级。广钢集团把危险源的四个等级分别与其公司、生产厂、工段、班组的四个管理层次紧密结合起来管理，规定各管理层的责任、安全措施，并形成安全管理制度。广钢集团在这些危险源地点，都要张挂统一规格的危险源警示标志牌，标志图案颜色与国家各类别统一警示标志牌一样，并且标明危险等级、责任、控制管理措施。
　　
　　5在宏观和微观上加强对危险源控制
　　
　　找出危险源之后，运用安全系统工程原理，从宏观上对危险源实行法制管理，健全完善各项规章制度、事故应急救援预案，运用经济杠杆调控，制定奖惩条例，付诸考核。开展危险辨识活动，提高人们辨识危险因素，预防事故的能力。
　　
　　其次是建立危险源四级安全管理及检查制度。一级危险源为公司每月组织一次检查，生产厂负责日常检查和落实具体防范措施，做好检查记录。二级危险源为生产厂负主要安全责任，并每月指派专人负责管理，进行经常性检查，及时消除隐患，而且，做好检查记录。同时，对危险源区域作业人员进行定期安全培训，提高危险辨识和控制事故的能力。三级危险源为工段负责管理。生产厂组织每月一次安全检查，督促工段落实措施和管理制度，工段负责日常检查和制定防范措施，落实隐患整改及跟踪记录。四级危险源为班组负责日常检查，做好原始记录，班组不能整改处理的隐患要及时上报本厂或工段安排整改，在未整改前由班组制定落实安全防范措施，确保生产安全。
　　
　　从微观上，广钢运用工程技术措施，对潜在危险性的设备、区域进行技术改造，提高设备自动化程度，减少人机接触面，控制危险因素转变为危险状态的触发条件和危险状态转变为事故的必要条件，加强安全环保技术监测力度，及时调整生产节奏，使生产环境、设备处于安全状态。
　　
　　6建立危险源控制网络体系
　　
　　广钢在危险源的控制管理中，还绘制出公司范围内危险源平面分布示意图，建立危险源为结眯的络，确定安全检查的巡回线路，为重点控制管理危险源和制定防范措施提供依据。对事故多发的危险源，采取多层次的分级控制管理，以增加其安全可靠性。危险源的各级安全检查负责人，除做好每次安全检查情况记录外，还将检查发现的事故隐患信息及时反馈到有关部门，以作出整改方案，落实整改，实现安全生产。
　　
　　7结束语
　　
　　广钢在危险源控制管理实践中，实现对生产系统危险因素的控制管理，安全生产环境得到改善，取得产量及经济效益稳步增长，事故频率呈现逐年下降趋势。
　　
　　开展危险源控制管理，达到有重点地控制生产系统危险源点，确保全面安全生产的效果。对生产系统的实际运行状态，进行危险源辨识活动，可以查找发掘生产过程中潜在的危险因素、事故隐患，及时采取安全防范和整改措施，从而提高安全生产因素和员工对危险的辨识能力及安全意识。