1

含钒原料提取氧化钒

该技术是在分析传统钠盐提钒工艺的弱点和现有废水处理技术的缺点，吸收了俄罗斯图拉石灰法技术优点的基础上，自主研发的一种钒渣生产氧化钒工艺。

通过工艺革新，从根本上解决传统氧化钒生产带来的高浓度氨氮废水问题；该技术较传统工艺收率提高3-5%，成本降低5000元/t。

自主研发

研发

阶段

该技术不仅能解决传统工艺的废水问题，而且能使提钒残渣实现循环利用，提高钒资源的利用率。可彻底解决钒产业的环保问题，提钒技术领先。

2

适用于钙基干法烧结脱硫系统

基于烧结机干法脱硫灰成分及特性的蒸压免烧生产工艺；基于蒸压免烧工艺的环保建筑砌块配方研究；基于干法脱硫灰特性和配方的生产线设计和开发。

烧结机干法脱硫资源化利用；消耗钢铁企业部分水渣等其它固体废弃物；部分替代粘土实心砖。

自主研发

研发

阶段

解决钢铁企业现有干法烧结脱硫灰的综合利用问题；部分利用其它固体废弃物；有利于烧结干法脱硫技术应用，推进烧结脱硫实施。

3

大中型烧结机

该技术是指将烧结总废气流中分出一部分返回烧结工艺的技术。具有大幅度减少废气排放量，并实现了废热再利用，减少CO₂排放。

大幅度减少废气量，节省对粉尘、重金属、二恶英、SOx、NOx、HCI和HF等末端治理的投资和运行成本。实现分段废气循环、组合废气循环或选择废气循环。

引进、消化吸收

应用

阶段

预计近三年大中型烧结机推广使用，普及率达到10%以上，可以大幅减少末端处里费用15亿元，节约固体燃料消耗30万吨标准煤，减少SO₂排放7.5万吨。

4

适用于钢铁联合企业

废塑料、废橡胶无害化预处理后，利用焦炉处理废塑料、废橡胶，使其在高温、全封闭和还原气氛下，转化为焦炭、焦油和煤气，实现废塑料、废橡胶资源化利用。

消化社会废塑料及废橡胶，节约炼焦煤消耗，减排 CO₂。

引进、消化吸收

应用

阶段

预计约有12200万吨焦炭产量可采用本技术。废塑料及废橡胶配入量为0.8-1.2%，可利用废塑料及废橡胶约122万吨。

5

适用于钢铁联合企业

对回收废塑料经过颗粒加工预处理，类似高炉喷煤进行高炉喷吹。质地较硬的废塑料采取直接破碎的方法加工预处理；质地较软的废塑料采取熔融造粒的方法。

消纳社会废塑料，节约煤粉消耗，减排 CO₂。

引进、消化吸收

应用

阶段

喷吹1kg废塑料，相当于1.2kg煤粉；喷吹废塑料100kg/t，可降低渣量30-40kg/t；高炉每喷吹1t废塑料可减排0.28t CO₂。初步测算，一座年产800万吨-1000万吨级的钢铁厂每年可消纳处理14万吨-28万吨废塑料。

6

钛白生产

沸腾氯化生产四氯化钛技术；四氯化钛提纯技术；四氯化钛氧化工艺技术；钛白后处理工艺技术；氯化残渣无害化处理技术。

沸腾氯化生产技术替代硫酸法生产，提高钛产品品质。污染物产生和排放量约为硫酸法的15%。

引进、消化吸收

应用

阶段

我国约70家钛白生产企业，仅2-3家拟建氯化法钛白生产技术，其余均为硫酸法生产技术，生产技术落后，能耗高，污染严重，产品档次低，品种少，品质不高。因此，氯化法钛白的发展在我国有广阔的前景。

7

矿山企业

浓缩尾矿堆存技术：尾矿深锥浓缩机浓缩、高浓度输送、尾矿干堆。                    

浓缩尾矿堆存技术：减少尾矿储存占地，降低基建投资，抑制尾矿扬尘；无长期蓄水，有效防止污染地下水和土壤；溃坝可能性小，安全性高；减少水分蒸发量，提高回水利用率。             

引进、消化吸收

应用

阶段

以年产生700万吨尾矿某矿山企业为例：浓缩尾矿堆存技术方案新增总体投资2.48亿元。尾矿吨运营费常规方案在5-10元/t，采用浓缩尾矿堆存技术方案运营费2.78元/t，减少生产成本，推广前景较好。

8

矿山企业

尾矿制加气混凝土等建材产品生产技术,典型技术内容：配料、注模、切割、入釜蒸养、成品。

尾矿制加气混凝土等建材产品生产技术：减少尾矿排放，减少污染物。

引进、消化吸收

推广

阶段

预计未来3年，尾矿制加气混凝土等建材产品生产技术矿山普及率达到5-8%，年利用尾矿3000-4000万吨。

9

适用于炼钢企业

优化炼钢企业现有冶金流程系统，采用铁水包脱硫，转炉脱磷，复吹转炉冶炼，100%钢水精炼，中间包冶金后进入高效连铸机保护浇铸，生产优质洁净钢，提高钢材质量，降低消耗和成本。

提高钢材质量，降低消耗和成本。

引进，消化吸收

推广

阶段

吨钢石灰消耗下降约20-30％，总渣量减少20-30％。目前普及率低于30％。 预计未来三年普及率提高到40％。

10

适用于转炉炼钢企业

在转炉炼钢三级自动化控制设备基础上，通过完善控制软件，开发和应用计算机通讯自动恢复程序、动态模型系数优化、转炉长寿炉龄下保持复吹、副枪或炉气分析等技术，实现转炉炼钢从吹炼条件、吹炼过程控制，直至终点前动态预测和调整，吹制设定的终点目标自动提枪的全程计算机控制。

实现转炉炼钢终点成分和温度达到双命中，做到快速出钢，提高钢水质量，提高劳动生产率，降低成本

引进，消化吸收

推广

阶段

该技术使吹炼氧耗降低4.27标准立方米/吨.秒，铝耗减少0.276千克/吨.秒，钢水铁损耗降低1.7千克/吨.秒，既减少了钢水过氧化造成的烟尘量，又节约了能源，年经济效益可达千万元以上。目前普及率低于15％。预计未来三年普及率提高到30％。

11

适用于大中型钢铁联合企业，经济规模为处理尘泥在20万吨以上。

将含铁尘泥加上结合剂按照配比进行润磨混合，造球。经过干燥装入转底炉，利用炉内约1300℃高温还原性气氛及球团中的碳产生还原反应，将氧化铁还原为金属化铁，同时将氧化锌的大部分亦还原为锌，并回收。

转底炉主要处理钢铁厂高炉、转炉、烧结生产过程中产生的各种以氧化物为主的含铁除尘灰、尘泥等固体废弃物，同时有效回收锌资源。

引进，消化吸收

推广

阶段

每生产1吨金属化铁，可减少粉尘（尘泥）排放量1.5吨。转底炉可集中处理各种尘泥，向高炉或炼钢炉提供成分均匀、稳定的产品，优化炼铁系统的操作。可回收Zn、Pb等有价金属，特别是对Zn的回收，可使尘泥中90％以上的Zn被回收。目前仅建有一套生产线。预计未来三年将新建10套以上生产线，减少粉尘排放量300万吨以上。

12

适用于钢铁企业废水再生利用

钢铁企业废水膜法深度处理后再生回用

改善废水回用水水质，提高废水再生回用率

引进、消化吸收

推广

阶段

可使钢铁企业废水回用率稳定达到75%以上，节水潜力达到约5亿m³，减排COD约25万吨。目前普及率低于15%，预计未来三年可达50%，节水1.8亿m³，减排COD约10万吨。

13

适用于转炉炼钢企业

钢渣微粉的生产是水泥粉磨技术与选矿技术相结合的边缘技术，其核心技术就是渣与钢的分离粉磨技术和分级磁选技术。为了实现渣与钢的分离，采用选矿生产中常用的预粉磨技术；为了实现钢渣微粉的分离，采用风力分级与磁选相组合的工艺路线。

此项技术不仅解决了钢渣中铁金属的回收利用，而且为钢渣尾渣找到了规模化、高附加值利用的最佳途径。

自主研发

推广

阶段

目前国内仅少数几家企业建有生产线，还未广泛应用。预计未来三年，形成800万吨的生产能力，减少钢渣排放800万吨。