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交底内容：

石灰土采用路拌法施工程序如下：

施工准备→测量放样→布土→检查布土厚度及含水量→摊铺石灰→路拌机拌和→检查拌和深度、含水量和石灰剂量→粗平→稳压→精平→碾压成型→质量检查。

1、施工准备

（1）石灰土的下承层表面应平整、坚实，具有规定的路拱，下承层的平整度和压实度应符合质量标准的规定。

（2）石灰土施工前，对下承层土基用12~15t三轮压路机或等效的碾压机械进行3~4遍碾压检验。在碾压过程中，如发现土过干、表层松散，应适当洒水；如土过湿，发生“弹簧”现象，应采用挖开晾晒、换土、掺石灰等、路拌、掺水泥、碾压措施进行处理。

（3）土基面上的低洼和坑洞，应仔细填补和压实；搓板和辙槽应刮除；松散处，应耙松洒水并重新碾压，达到平整密实。

2、施工要求

（1）    石灰土在夏季不受气温的影响，避免在雨天进行石灰土底基层的施工。

（2）    石灰土施工时必须遵守下列规定：

①细粒土尽可能粉碎，土块最大尺寸不应大于10mm；

②液限≤50%，塑性指数≤26。

③配料必须准确；

④石灰必须摊铺均匀，每层厚度≤30；

⑤拌合必须均匀；

⑥要严格掌握石灰土层厚度和高程，路拱横坡与面层一致；

⑦应在石灰土处于或略小于（如小于最佳含水量1~2%）最佳含水量时进行碾压，直至达到设计压实度：

3、          施工放样

（1）在土路基的面层上恢复中线，直线段每20m设标志桩，平曲线段需加密每10m设一桩，并在两侧路肩边缘外设置指示桩。

（2）根据路面的设计标高，推算出路基顶面设计标高，确定路基填筑高度,以满足路基设计标准，每层压实后需及时进行标高测量，以控制下层回填厚度。也可以在边桩位置设立指示桩，并将路基各层位标高测放到指示桩上进行施工控制。

摊铺石灰

a)      摊铺石灰前弹出灰线。松铺厚度按实验段数据进行摊铺。

 

b)      摊铺石灰时用刮板将石灰均匀摊开，石灰摊铺完后，表面应没有空白的位置，专人量测石灰的松铺厚度，根据石灰的含水量和松密度校核石灰用量是否合适。

4、          路拌法施工技术措施

a)      石灰土施工前下层路基表面应平整，坚实，按设计要求设置2%的路拱，没有任何松集料和软弱地点；

b)      石灰土摊铺前要逐个断面检查下土路基是否符合设计要求；

5、          洒水闷料

如土过干，要事先洒水闷料，使土的含水量接近最佳值，细粒土闷料一夜，中粒土和粗粒土视细土含量多少可适当缩短闷料时间。

6、          拌合与洒水

a)      集料采用稳定土路拌机拌和，拌合深度要达到稳定层底，施工过程中设专人跟随路拌机，随时检查拌合深度，严禁在拌合层底部留有“素土”夹层，拌合应破坏（约1㎝左右）下承层的表面，以利上下层的粘结。

b)      在拌合过程中，应及时检查含水量，用洒水车补充洒水，使混合料的含水量等于或略大于最佳值（视土类而定可大于1%左右），洒水距离应长些，水车起洒处和另一端“调头”处都应超出拌合段2m以上。洒水车不得正在进行拌合以及当天计划拌合的路段上“调头”和停留，以防局部水量过大。拌合机械要紧跟在洒水车后面进行拌合，以减少水分流失。

c)      在洒水拌合过程中，要配合人工拣出超尺寸的颗粒，消除粗细集料“窝”以及局部过分潮湿之处，拌合完成的标志是：混合料色泽一致，含有灰条、灰团和花面，没有粗细集料“窝”，且水分合适均匀。

7、          整型

a)      石灰土拌合均匀后，先用平地机初步整平，在直线段，平地机由两侧向路中心进行刮平，在平曲线段，平地机由内侧向外侧进行刮平，必要时在返回刮一次。在用平地机整平前，先用齿耙把低洼处的表层5㎝以上耙松，避免在较光滑的表面上产生薄层上找补的情况，在整型前，先要用平地机快速碾压1~2遍，以暴露潜在的不平整。

b)      每次整型都要按设计的坡度和路拱进行，并应特别注意接缝处的整平，必须使接缝顺适平整。在整型过程中，严禁任何车辆通过。

8、          碾压

a)      石灰土施工前，根据试验段施工情况，由土路基上和松铺后各测量一次标高，两次所得标高相减得出松铺厚度；压实后再测一次标高，此次标高减去填前所测标高所得值为压实厚度。由此控制松铺厚度及压实系数K。

b)      整型后，当石灰土处于最佳含水量±1%时，可以进行碾压。

c)      先采用三轮压路机碾压一遍，再用平地机进行整平、整型，经检查达到规定标高后再进行压实，然后用振动压路机全宽碾压1～2遍，每次重叠1/2轮宽，再强振1～2遍、弱振1～2遍，最后再稳压整平。整个过程一般需碾压6～8遍。碾压原则为先轻型后重型，每层松铺厚度不得超过30㎝。碾压直线段时，由两侧路肩向路中心碾压，平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压一直进行到要求的密实度为止，同时表面没有明显轮迹，压路机的碾压速度头两遍采用1.5~1.7km /h，以后用2.0~2.5 km/h。路边的两侧要多压2~3遍。

d)      严禁压路机在以完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以保证表面土层不受破坏。碾压过程中，石灰土表面的水分蒸发的太快，及时补洒少量的水，碾压过程中如又“弹簧”土、松散、起皮等现象，要及时翻开重新拌合，以达到质量要求。

e)      在碾压结束之前，用平地机再终平一次，使其纵向顺适，路拱和标高符合要求。终平应仔细进行，必须将局部高出部分刮除路外，对于局部低洼之处，不再进行找补，留待上层摊铺时处理。

9、          接缝和调头处的处理

1）            同日施工的两工作段的衔接处，应采用搭接形式。前一段拌和整形后，留5-8m不进行碾压，后一段施工时，要与前段留下未压部分一起再进行拌和。

2）            拌和机械及其他机械不得在已压成的石灰土上调头。

3）            纵缝：在前一幅施工时，在靠中央一侧用方木或刚模版做支撑，方木或钢模板的高度与石灰土层压实厚度相同

4）            混合料拌和结束后，靠近支撑木的一部分，应人工进行补充拌和，然后整形碾压

5）            养生结束后，在铺筑另一幅之前，拆除支撑木。

6）            第二幅混合料拌和结束后，靠近第一幅的部分，应人工进行补充拌和，然后进行整形和碾压。

    9、养生及交通管制

        1）养生期间要保持一定的湿度，不应过湿或忽干忽湿。养生不少于7天，每次洒水后，用两轮压路机将表层压实。

        2）在养生期间未采用覆盖措施的石灰土上，除洒水车外，应封闭交通。在采用覆盖措施的石灰土上，不能封闭交通时，要限制车速不得超过30km/h，禁止重型卡车通行。

        3）分层施工时，下层石灰土碾压完成后，可立即铺筑上一层石灰土，不需专门养生期（但试验段需养生）。

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