4.5.4含水量的控制
　　含水量是水泥稳定级配碎石中一项重要控制指标，必须严格掌握。在炎热的夏季施工，考虑到拌和、运输、摊铺过程中水分的蒸发，可以在拌和时加大水量，水量加大值应由拌和出料时含水量和摊铺碾压含水量进行对比，损失多少补多少。根据施工经验，在夏季上午9点以前和下午5点以后，加水量比最佳含水量增加0.5%--1%左右，在上午9点到下午5点之间，加水量比最佳含水量可增加0.8%--1.5%.在雨季施工期间，由于下雨的影响，砂石料中占有一定水分，因此，在每天拌和前应对砂石料进行含水量测定，加水量应按最佳含水量减去砂石含水量进行控制，在其他季节施工可不考虑增加或少量增加，增加量控制在0.5%以内。
　　4.5.5防止碎石集料串斗和大于3cm料进入拌和机。
　　国产稳定土拌和机料斗偏小，料斗间间距近，上料时常发生串斗现象，造成级配不准，为此，要将料斗用挡板隔开。1-3cm的石料中经常含有3cm以上的石块，为了避免进入拌和机，在其出口处加设一层3cm方格网，小于3cm的料从网中漏下进入传送带，大于3cm的料则在筛网上及时剔除。
　　4.6水泥稳定级配碎石的运输
　　4.6.1为了节省倒车及水泥稳定碎石的摊铺时间，一律采用15T以上自卸汽车，并要求车况良好。自卸汽车的数量根据运距来定。
　　4.6.2每天上班前应对车辆进行检查，排除故障，防止装好料后汽车不能自卸，使水泥稳定碎石混合料凝固造成浪费。还要考虑运输距离的长短及天气情况决定是否用蓬布覆盖。
　　4.6.3装车时，要不停地移动位置以使拌和楼拌卸中流出的混合料不离析。
　　4.6.4发料时应认真填写发料单，内容包括车号、拌和机出料时间、吨位以及采用的水泥品种。由司机带至摊铺现场，应由收料人员核对查收，严格控制混合料从拌和到碾压终了的延迟时间不超过3小时。否则，将全车料废弃。
　　4.6.5自卸汽车将混合料卸入摊铺机喂料斗时严禁撞击摊铺机。
　　4.7水泥稳定级配碎石的摊铺
　　4.7.1摊铺机的选型：
　　1.优先选用ABG摊铺机全断面摊铺机，也可采用两台同种型号的摊铺机同时摊铺，即：两台相距5-8米，同步向前摊铺混合料。
　　2.应根据摊铺速度、厚度、宽度等因素调整摊铺机夯锤频度，使其碾压前的密实度达80%以上。
　　3.将螺旋送料器调整到最佳状态，使螺旋送料器中混合料的高度将螺旋器直径的2/3埋设，以避免离析现象和大料在底面现象发生，一般情况螺旋器轮边距底基层面为15～17CM.
　　4.7.2在摊铺机就位前必须是下承层清扫干净并且洒水保持湿润，横向接头必须洒水泥浆。
　　4.7.3当拌和好的混合料运至现场，应马上按松铺厚度均匀摊铺。开始摊铺前，应将两侧分料器接头处(约50-60cm宽)离析混合料清除。摊铺中如有离析现象(尤其两侧边缘)，应用人工进行找补，同时注意含水量大小，及时反馈拌和场进行适当调整。
　　4.7.4开始摊铺3-6米长时，应立即检测摊铺面的标高和横坡，不符合设计要求时，应适当调整熨平板高度和横坡直到合格，再进行摊铺。正常施工时，摊铺机每前进10米，检测人员应检测一次摊铺机的标高、横坡。并做好虚铺厚度记录。摊铺面上的泥块及大颗粒的石块应人工拣除。
　　4.7.5摊铺过程中要保持摊铺机的速度恒定，应考虑拌和场的生产能力与摊铺速度相匹配，避免中途不必要的停机，摊铺速度在1.0--3.0米/分钟。另外，也要保证摊铺机的夯锤或夯板的震捣频率均匀一致，这些数据均可通过试验段总结出来，一旦得到可靠数据，就要恒定使用，不得随意调整。
　　4.7.摊铺机摊铺混合料时，因故中断然2小时或一天的工作段结束时必须设置横缝，摊铺机应驶离混合料未端。
　　4.7.7横接缝的处理方式是将已压密实且高程、平整度符合要求的未端拉成一横向(与路中心垂直)垂直向下的断面，所有不满足压实度高程和平整度的端部混合料应予以铲除。
　　4.8水泥稳定碎石的碾压
　　4.8.1压路机的选择：建议采用配备较大吨位的振动压路机(如YZ18)两台，三轮光碾胶轮压路机各一台。
　　4.8.2碾压顺序：先用振动压路机，不开振动，稳压1-2遍，然后振动碾压3-4遍，再用三轮光碾(18T以上)碾压1-2遍，最后由胶轮压路机碾压1-2遍赶光成活(以上所述一遍指压路机在同一轨迹上一进一退为一遍)。具体压实遍数以满足压实度为准。
　　4.8.3碾压速度：稳压阶段应控制在1.5KM/H.压实联合体速度控制在2KM/H，光面阶段行走速度应控制在2.5KM/H，起步和制动应做到慢速起动，慢速刹车，杜绝快速起动，紧急刹车现象。
　　4.8.4碾压方式：
　　碾压时，应遵循先外后内侧的原则，外侧碾压必须压在土模上10CM以上。纵向应压成锯齿状(最小错开一米)，不能在同一条线上压齐，压路机要在已压实的路面上开启振动碾压到稳压处前三米时返回，错半轴，碾压接头处应错成横向45度的阶梯形状;稳压和微振前后错一米，微震和重震错一半，光面和重震错一米，水稳碎石两侧应多压2-3遍;严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，也不准停放在未压实的路段上。
　　4.8.5横向硬接头处理：
　　每天开始施工前先在横向硬接头上洒水，在碾压前必须先处理硬接头，横向硬接头必须横压来保证平整度，硬接头横压也必须分稳压和微震，稳压和微震前后要错半米。
　　4.8.6平整度控制：
　　为了保证沥青砼面层的平整度要求，水泥稳定碎石基层平整度必须控制在0.8cm以内，在碾压过程中及时检查(设专人负责)及时处理不合格地方。
　　4.9水泥稳定碎石的养生
　　养生工作设专人负责，监督洒水车经常洒水，使水稳表面保持潮湿状态，不受遍数和用水量的影响，另外洒水时要注意洒匀洒足，特别上边缘一定要注意洒到位，养生5天后，可洒布透层油或封层油，否则应一直养生至透层油喷洒后。
　　5.0有关要求
　　5.1摊铺及辗压过程中，专职质检员跟班作业，及时检测并反馈标高、横坡、平整度、厚度等情况，发现问题及时处理。
　　5.2试验检控与指导施工
　　水稳碎石检测的主要指标：集料的压碎值、含泥量、水泥初终凝时间、水泥剂量、施工集料组成级配、施工含水量、成型压实度、无侧限抗压强度等指标。试验人员应跟班作业，按频率检测，及时反馈，及时调整。
　　5.3对经监理工程师签认的工程，施工单位要及时申请水稳碎石的阶段鉴定。(一般完工后7天以内)市局质监站将对水稳碎石作详细检测(标高、横坡、平整度、宽度、外观等，用钻孔方式)对于钻孔松散、各项指标达不到质量目标的，一律进行处理或返工。
　　6.0质量管理点
　　6.1施工单位要配备业务熟练，政治素质高的工长和技术人员担任拌和、摊铺、检测等工序负责人，并落实责任，制定责任制奖惩制度，严格奖惩，及时检查及时处理，水泥稳定碎石达不到质量标准要求的坚决返工，并追究有关责任人的责任。
　　6.2质量管理点
　　质量管理点要由专人负责落实责任制，制定奖惩制度，检查制度。具体管理点如下：
　　(1)、原材料试验：①水泥②碎石集料。
　　(2)、施工中矿料级配偏差控制。
　　(3)、施工中水泥用量偏差控制。
　　(4)、拌和站及料场管理。
　　(5)、水稳集料出厂拌和均匀性控制。
　　(6)、水泥稳定碎石强度试验。
　　(7)、路面清扫控制(包括做土模或支方木)。
　　(8)、中线平面偏位控制。
　　(9)、各种所用机械日检查情况及保养加油情况，特别是关键机械如拌和站、发电机、摊铺机、压路机等。