4）心理异常
        情绪异常、冒险心理、过度紧张、其它心理异常
        5）辨识功能缺陷
        感知延迟、辨识错误、其它辨识功能缺陷
        6）其它心理、生理危险、有害因素
        ⑤行为性危险、有害因素（5种）
        1）指挥错误
        指挥失误、违章指挥、其它指挥错误。
        2）操作失误
        误操作、违章作业、其它操作失误。
        3）监护失误
        4）其它错误
        5）其它行为性危险和有害因素
        ⑥其他危险和有害因素
        2.参照事故类别分类
        参照《企业职工伤亡事故分类标准》（GB6441），综合考虑起因物、引起事故的诱导性原因、致害物、伤害方式等，可将危险、有害因素分为如下20类：
        （1）物体打击
        指物体在重力或其它外力的作用下产生运动，打击人体，造成人身伤亡事故，不包括因机械设备、车辆、起重机械、坍塌等引发的物体打击。
        （2）车辆伤害
        指企业机动车辆在行驶中引起的人体坠落和物体倒塌、下落、挤压伤亡事故，不包括起重设备提升、牵引车辆和车辆停驶时发生的事故。
        （3）机械伤害
        指机械设备运动（静止）部件、工具、加工件直接与人体接触引起的夹击、碰撞、剪切、卷入、绞、碾、割、刺等伤害，不包括车辆、起重机械引起的机械伤害。
        （4）起重伤害
        指各种起重作业（包括起重机安装、检修、试验）中发生的挤压、坠落、（吊具、吊重）物体打击和触电。
        （5）触电
        包括雷击伤亡事故。
        （6）淹溺
        包括高处坠落淹溺，不包括矿山、井下透水淹溺。
        （7）灼烫
        指火焰烧伤、高温物体烫伤、化学灼伤（酸、碱、盐、有机物引起的体内外灼伤）、物理灼伤（光、放射性物质引起的体内外灼伤），不包括电灼伤和火灾引起的烧伤。
        （8）火灾
        （9）高处坠落
        指在高处作业中发生坠落造成的伤亡事故，不包括触电坠落事故。
        （10）坍塌:指物体在外力或重力作用下，超过自身的强度极限或因结构稳定性破坏而造成的事故，如挖沟时的土石塌方、脚手架坍塌、堆置物倒塌等，不适用于矿山冒顶片帮和车辆、起重机械、爆破引起的坍塌。
        （11）冒顶片帮
        （12）透水
        （13）爆破:指爆破作业中发生的伤亡事故。
        （14）火药爆炸:指火药、炸药及其制品在生产、加工、运输、贮存中发生的爆炸事故。
        （15）瓦斯爆炸
        （16）锅炉爆炸
        （17）容器爆炸
        （18）其它爆炸
        （19）中毒和窒息
        （20）其它伤害
        2.危险、有害因素辨识方法
        选用哪种辨识方法，要根据分析对象的性质、特点、寿命的不同阶段和分析人员的知识、经验和习惯来定。常用的辨识的方法有以下两种：
        1.直观经验分析方法
        ①对照、经验法
        对照、经验法是对照有关标准、法规、检查表或依靠分析人员的观察分析能力，借助于经验和判断能力对企业的危险、有害因素进行分析的方法。
        ②类比方法
        类比方法是利用相同或相似工程系统或作业条件的经验和劳动安全卫生的统计资料来类推、分析企业的危险、有害因素。
        2.系统安全分析方法
        系统安全分析方法是应用系统安全工程评价中的某些方法进行危险、有害因素的辨识。
        系统安全分析方法常用于复杂、没有事故经验的新开发系统。常用的系统安全分析方法有事件树、事故树等。
        3.危险有害因素辨识的主要内容
        危险、有害因素辨识的主要内容主要包括以下几个方面：
        1.厂址
        从工程地质、地形地貌、水文、自然灾害、周边环境、气象条件、交通运输条件、消防支持等方面进行分析。
        2.厂区平面布局
        ①总图：
        功能（生产、管理、辅助生产、生活区）分区布置；高温、有害物质、噪声、辐射、易燃易爆危险品设施布置；工艺流程布置；建筑物、构筑物布置；朝向、风向、防火间距、安全距离、卫生防护距离等。
        ②运输线路及码头：
        厂区道路、厂区铁路、危险品装卸区、厂区码头。
        3.建（构）筑物
        耐火等级、结构、防火、防爆、安全疏散、朝向、采光、运输通道等。
        4.生产工艺过程
        物料（毒性、腐蚀性、燃爆性物料）、温度、压力、速度、作业及控制条件、事故及失控状态等。
        5.生产设备、装置
        ①化工设备、装置：高温、低温、腐蚀、高压、振动、关键设备、控制、操作、检修和故障、失误时的紧急异常情况。
        ②机械设备：运动零部件和工件、操作条件、检修作业、误运转和误操作。
        ③电气设备：断电、触电、火灾、爆炸、误运转和误操作、静电、雷电。
        ④危险性较大设备、高处作业设备。
        ⑤特殊单体设备、装置：锅炉房、乙炔站、氧气站、石油库、危险品库等。
        ⑥粉尘、毒物、噪声、振动、辐射、高温、低温等有害作业部位。
        ⑦管理设施、事故应急抢救设施和辅助生产、生活卫生设施。
        03
        隐患整改的主要对策和措施
        1.实行机械化、自动化生产
        机械化、自动化的生产不仅是发展生产的重要手段，也是实现本质安全的根本途径。机械化能减轻劳动强度，自动化能减少人身伤害的危险。
        本质安全--就是指装备、设施或技术工艺具有包含在内部的，能够从根本上防止发生事故的功能。具体地说，它包括三方面的内容：
        · 失误安全功能（Fool Proof）。
        · 故障安全功能（Fail Safe）。
        · 上述安全功能应该潜藏于设备、设施或工艺技术内部。
        2.设置安全装置
        安全装置包括防护装置、保险装置以及警告装置等。
        3.增强机械强度
        机械设备、装置及其主要部件，必须具有必要的机械强度和安全系数。
        4.保证电气安全可靠
        电气安全对策措施，通常包括防触电、防电气火灾爆炸和防静电等，保证电气安全的的基本条件包括：
        · 安全认证
        · 备用电源
        · 防触电
        · 电气防火防爆
        · 防静电措施
        5.按规定维护保养和检修机器设备
        机器设备是生产的主要工具，它在运转过程中总不免有些零部件逐渐磨损或过早损坏，以至引起设备上的事故，其结果不但使生产停顿，还可能使操作工人受到伤害。
        因此，要使机器设备经常保持良好状态，预防设备事故和人身伤亡事故的发生，必须进行经常的维护保养和计划检修。
        6.保持工作场所合理布局
        工作场所就是工人使用机器设备、工具及其它辅助设备对原材料和半成品进行加工的区域。完善的组织和合理的布局，不仅能够促进生产，而且是保证安全的必要条件。
        工作场所散落的金属废屑、润滑油、乳化液、毛坯、半成品的杂乱堆放，地面不平整等情况都能导致事故的发生。
        7.配备个人防护用品
        必须要根据危险、有害因素和作业类别，配备具有相应防护功能的个人防护用品，作为补充对策。