焊缝宽  度以超过坡口边缘 2mm 为宜。焊缝表面凹陷应小于 0.5mm，长度小于 或等于焊缝总长的 10%且小于 100mm。角焊缝具有 45°的焊脚，要求 外形尺寸均匀一致，焊脚高度应符合设计要求。对不允许的咬边、渣 皮、飞溅物均应打磨平滑。除一次水系统管道、消防系统管道、排污 管道、放空管道不进行无损检测外。其它油类管道，专业焊接焊缝应 按照 5%检测比例和标准按设计文件规定执行，进行无损检测合格。 在管道焊缝一侧应打上焊工钢印号； f、管道安装：管道安装应按图施工，管道安装坐标、标高、角 度、坡度必须符合设计文件的规定。不允许强力对中，不允许采用加 热，加偏垫等方法消除坡口偏差、错口、不同心等问题。法兰联接， 密封面不得有影响密封的缺陷存在。紧固件安装应对称均匀，松紧适 度，并符合规范要求。埋地管道试验合格后进行防腐的补伤、补口， 检查合格后，按规定填写《隐蔽工程记录》 ； g、阀门安装：安装阀门坚持校对铭牌型号，绝不允许用错，且 流向阀杆方向符合设计要求。应在关闭状态下安装。安全阀安装，应 检查铅垂度，不得倾斜。在管道投入试运行时应重新调校合格，并填 写《安全阀调试记录》 ； h、管道静电接地：有静电接地要求的管道，各段管道间应导电 良好。法兰或螺纹接头间电阻值大于 0.03Ω 时，应设跨接线联接。 静电接地引线， 宜用焊接形式， 对地电阻及接地位置应符合设计规定。 且应进行测试，使电阻值符合要求。并应填写《管道静电接地测试记 录》 四、管道压力试验：
    1、试验前应具备的条件： a、管道安装完毕； b、无损检测合格； c、支、吊架经检验无误； d、焊缝未涂刷油漆。 2、试验准备工作： a、技术人员应根据系统图提出方案，并对参试人员进行技术交 底； b、试验用压力表须经校验，在允许使用期内，精度不低于 1.5 级，表最大压力应为试验压力的 1.5-2.0 倍，每个系统安装不少于两 块； c、把待试管道与无关系统用盲板隔开，并挂牌标示； d、把待试管道上的安全阀、防爆板及仪表元件拆下或隔离； f、有必要时对管道支架进行临时加固； g、准备试验用试压泵； h、组织好试压领导小组，并指定一人负责组织实施管道水压试 验； i、试压介质用洁净水； j、管道试验压力见附表。 3、管道水压试验步骤： a、确定管段系统，安装好试压充水管路； b、重新检查被试管道系统是否构成密闭系统； c、先用临时管道给系统充水，打开高点放气阀，待高点放气阀
    冒出水后关闭，用试压泵向系统充水逐步升压，待压力升到试验压力 的 1/2 时， 暂停充水， 保压进行全面检查， 如有渗漏， 放水卸压处理。 消除缺陷后，重新试验。无渗漏继续充水至试验压力；保压进行全面 检查，在 10 分钟内卸压至设计压力，再次保压 30 分钟，压力降至允 许范围内（≤0.01Mpa） ，且无任何渗漏现象。认为该管道试压合格。 做好试压记录。 4、管道的吹扫与清洗： a、管道在压力试验合格后应进行清洗与吹扫，以清理管道内的 污物和灰尘； b、不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离； c、管道吹洗前不应安装孔板、调节阀、安全阀、仪表等； d、吹洗顺序应按主管、支管、疏排管依次进行。吹出的污不应进 入已合格的管道； e、吹洗前应检查支、吊架的牢固程度，必要时进行加固； f、吹扫采用加压缩空气，清洗采用洁净水； g、吹扫应保持合适的压力，清洗时洁净水也应保持合适的压力， 流速 1.5m/s； h、临时排水管截面积不得小于冲洗管截面的 60%且不得形成负 压； i、洁净水冲洗应连续进行以排出的水色和透明度与入口水目测 一致为合格； j、空气吹扫流速不宜小于 20m/s，目测排气无烟尘时，在排气 口设置白布木制靶板进行检验，5 分钟内靶板无铁锈、污物、尘土为
    合格。 五、管道专业系统的防腐： 管道支架及支架防腐按《某汽柴油工程防腐蚀施工技术方案》执 行。 六、附管道专业安装工程相关表格目录： a、表 H-110《隐蔽工程记录》 b、表 H-112《焊工登记表》 c、表 H-113《焊接记录》 d、表 H-125《防腐蚀施工工序质量控制表》 e、表 H-126《防腐层电火花检测报告》 f、表 H-201《机泵安装工序质量控制表》 g、表 H-301《地止管道安装工序质量控制表》 h、表 H-302《地下管道安装工序质量控制表》 i、表 H-304《阀门试压记录》 v、表 H-305《安全阀调试记录》 j、表 A-05《安全阀最终调试记录》 k、表 A08《管道系统压力试验记录》 l、表 A09《管道系统吹扫及清洗记录》